AH-1W Super Cobra | 2,34m | Turbine - Baubericht

[whacky_wheel]

OK. Es kam jetzt zwar keine Antwort mehr, aber ich hoffe ich kann dem Wunsch hiermit Rechnung tragen.
Das Konzept ist im Heck komplett von Rüdiger übernommen mit ganz kleinen Anpassungen aufgrund des bereits vorgegebenen/eingeharzten Spantes im Leitwerk. Für die Kupplung an die Mechanik werde ich mir jedoch was eigenes einfallen lassen müssen. Am Ende möchte ich mit wenigen Griffen die PHT3 zur Wartung rausnehmen können.



ROT:
6,34mm Flexwelle mit passendem Teflonrohr

PINK:
Spanten aus Fliegersperrholz. Keine Pappel oder so. Dass mir das nicht noch in den Bohrungen ausschlägt oder so.

GRÃ?N:
Carbonrohr mit 3D gedruckten Führungsbuchsen. Oben wird die Heckrotoraufnahme von SK mit dem Rohr verklebt. An den Heckrotor lasse ich gerade nachträglich eine andere Welle montieren. Habe ich also nochmal eingeschickt, damit die Spannzange sauber mit zwei Madenschrauben die Heckrotorwelle greifen kann. Die Spannzange geht dann direkt auf die Flexwelle. Das ganze wird in das Rohr gesteckt. Die Führungsbuchsen werden entsprechend im Rohr angebracht, dass sie einmal ganz unten am Rohr den Eingang sauber eileiten und dann ungefähr mittig die zweite Buchse. Diese schlie�en das Teflonrohr saugend um. Das hat dann am Ende den Vorteile, dass das raustransportierte �l für die Flexwelle ein wenig Platz hat um sich im Rohr bis zur Spannzange zu sammeln und bei den Wartungsintervallen abgesaugt werden kann. Wenn es zu schnell voll werden sollte baue ich noch ein �berlaufrohr ein, was dann unten am Sporn rauslaufen kann.

BLAU:
Da wird es noch spannend. Wie oben geschrieben will ich da nicht viel machen müssen bei der Entnahme der Turbine. Dort soll laut �berlegung auch ein Carbonrohr mit Führungsbuchsen die akkurate Position der Flexwelle zur Heckantriebswelle sicherstellen. Damit man aber auch mal den Heckrotor wieder aus dem Heck rausziehen kann um ihn von der Flexwelle lösen zu können, muss dort ca. 10cm Spiel sein. Gleichzeitig soll aber auch die Flexwelle sicher an der Antriebswelle ober eine Klauenkupplung anliegen. Da gibt es auch schon solche Lösungen von Vario oder Helifactory. Aber das ist alles nicht passend für meinen Anwendungsfall der einfachen Wartung. Wie da genau die Spanten und Lagerung stattfinden soll, ist mir selber noch nicht 100%ig klar. Denn zusätzlich muss ich das ganze auch von der Abgasführung ein wenig abschirmen, damit das Telonrohr nicht zusätzlich zur Reibung noch wärmer / hei�er wird.

Ich hoffe als Einleitung zur Umsetzung passt das soweit erstmal. Alle Arbeitsschritte werden weiterhin akribisch geknippst und dokumentiert.

[NitroRex]

sieht gut aus, jedoch beachten, bei der Flexwelle die Radien immer so gross wie möglich. Denn je kleiner der Biegeradius desto grösser wird die Reibung am Teflonrohr und der Wiederstand in der Flexwelle selbst.
Einfach mal testen auf der Werkbank , eine Flexwelle von Hand drehen im Teflonrohr, und den Biegeradius immer verkleinern, wirst gut bemerken wie der Wiederstand zunimmt.

[whacky_wheel]

Deswegen bekommen die Spanten auch mehrere Löcher für die Teflondurchführung. Dann kann ich schön variieren und testen. Und nebenbei spart es Gewicht.

Kurioserweise läuft es bei meinem ersten rudimentären Test über dem Flügel am Heck besser als mit gro�em Bauch untenrum geführt.

[NitroRex]

Zitat von whacky_wheel

Kurioserweise läuft es bei meinem ersten rudimentären Test über dem Flügel am Heck besser als mit gro�em Bauch untenrum geführt.

warum ...... weil ein sooo grosser Bogen hat auf eine sehr lange Distanz mehr Reibung, wen nur 2 oder 3 Kurven drinn sind, läuft die Welle an einigen Orten fast gerade, somit fast berührungsfrei an diesen Stellen.

[whacky_wheel]

Kurzer Zwischenstand:

Bin aktuell dabei mir das"echte" Konstruieren beizugringen, um die Tolleranzen die ich beim Export aus Inkscape habe, zu umgehen. Habe beim Lasern meiner Vorlagen festgestellt, dass z.B.ein von mir gezeichnetes Loch von d=9mm am Ende d=8,79mm hatte. Somit passte das Teflonrohr nicht durch. Entsprechend gab es auch andere Abweichungen.
Jetzt habe ich ewig und drei Tage im Netz nach einer passenden Software gesucht, die einerseits einfach zu bedienen ist und andererseits möglichst viele Helferlein beim Konstruieren bietet. Kosten soll sie bitte auch nicht so viel, als hätte ich ein mittelständisches Unternehmen. Habe bei der Arbeit mit Kollegen aus der Konstruktion gesprochen und einer hat mir den tollen Tipp für Solid Edge 2D gegeben. Ist eine kostenlose Software von Siemens. Ein paar Videos gibt es dazu im Netz auch. Zeichne / Lerne aktuell mit meinen vorhandenen Skizzen nochmal alles neu und dann wird korrekt gelasert.

Zimmermann hat sich bei mir gemeldet und mich darüber informiert, dass sie meine Wünsche umsetzen können. Am besten natürlich wenn das Model vorort ist, oder entsprechend genau und korrekt bema�t ist. Wir werden gemeinsam noch besprechen wie der Anschluss zur Turbine gelöst werden soll. -> Direkt draufgesteckt oder mit grö�erem Einlass-Rohr für Venturieffekt. Dazu muss ich nochmal mit Herrn Kulossek von JetCat sprechen, was da die Erfahrungen sagen, da mein Heli es etwas schwer hat mit der Zuluft. Ich will da nicht mit komischen Lösungen Abhilfe schaffen wie Scheibe im Cockpit weglassen oder so. (Vielleicht mache ich mir auch einfach zu viele Gedanken und man kann das auch vernachlässigen mit der Stauwärme)
Werde, sobald ich die neu gelaserten Spanten drin habe und die Mechanik verschrauben kann, den Heli zu den Kollegen "hoch" bringen. Der Heli blaibt dann max 14 Tage dort (damit auch der originale Auslass umgesetzt werden kann)

Dauert also noch ein klein wenig mit neuen Bildern.

[mumpf]

Das kannst Du ja direkt im Laserprogramm ändern. Ist wie die Radiuskorrektur beim Fräsen. Nur das der Laserstrahl dein Fräser osst. Kannst ja ein Loch schiessen, ausmessen und das dann so anpassen im CAD

[whacky_wheel]

So. Nach längerer Pause bin ich wieder am Projekt.

Für die Führung der Welle habe ich für den Heckrotor ein Carbonrohr mit 3D gedruckten Führungsbuchsen vorgesehen. Damit das Fett für die Welle im Fall des Falles nicht am Rotorkopf irgendwo rausquillt, habe ich einen �berlauf eingebaut, der am Sporn verdeckt rausgeleitet wird. Einbau folgt, da ich auf das Aushärten der Tankhalterung warten muss.



Hier die Halter. Sie sind so entworfen, dass man die Stege für den Tankbeutel ausklinken kann um die Beutel bei Bedarf austauschen zu können.
An den kleinen Stegen oberhalb der Beuteltanks wird die Abdeckplatte verschraubt. Sie soll die Abwärme der Abgasanlage zu den Beuteltanks abschirmen.



Und oh Wunder! Durch den neuen Zugang oben am Heli kann ich mir meine komplizierte Halterung zum Kuppeln der Welle einsparen. Ich kann sie direkt auf der Welle verschrauben.

[Heli87]

Bei der Flexwelle hätte ich irgendwie kein gutes Gefühl beim Fliegen.
Wirst du die dann alle X Flüge austauschen?
So etwas kann ja nicht ohne Materialermüdung auf Dauer funktionieren bei den ganzen Bögen.
Oder ist meine Sorge unbegründet?

Vom Dremel habe ich schon paar Flexwellen gekillt. Ist ja im Prinzip auch nix anderes.

[whacky_wheel]

Also das die Flexwelle den Geist aufgibt halte ich für sehr unwahrscheinlich. Die Helifactory verbaut aus Erfahrung mittlerweile nur noch Flexwellen von 5mm. Und ich habe sicherheitshalber noch "einen drauf" gepackt. Meine Welle ist 6,34mm. Dazu kommt, dass durch die direkte Verschraubung mit der Mechanik die beiden Radien direkt danch wesentlich grö�er geworden sind. Also wenn der Heli zu Bruch geht, dann glaube ich nicht, dass es an der Flexwelle liegen wird.

[Dirk S]

In meinem Projekt verbaue ich auch eine Flexwelle.
Warum sollte das nicht funktionieren.