HUGHES 500E mit T-Rex 700

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Ich besitze seit längerem eine Hughes 500E in 700er Größe, in der ein Logo 600 seinen Dienst versieht. Die Mechanik wurde nicht gestreckt, sondern der Heckausleger etwas gekürzt. Die Einfachheit des Logo Trainers wollte ich bestmöglich beibehalten, so wurde das Modell als Rechtsdreher mit Zweiblattrotorkopf und Heck rechts aufgebaut. Betrieben wird der mit 640er Blättern ausgestattete Heli mit 10S.

Nach und nach kam ich auf den Gedanken dasselbe Modell erneut, aber mit Fünfblattkopf aufzubauen. Diesmal aber als Linksdreher und mit T-Rex 700 Mechanik.

Der Rumpf stammt wieder von Roban, ist diesmal aber nicht die blaue "G-JIVE" Version, sondern die Variante in rot. Es gibt die Version in natura auch, aber die Farben rot und silber sind vertauscht, d.h. alle rot lackierten Bereiche sind beim Original silber und umgekehrt. Die Kennung ist "G-RAPD". Möglicherweise habe ich aber das richtige Original einfach noch nicht gefunden und meine Annahme ist falsch...

Zudem wollte ich die Flugakkus unter dem bei den Rümpfen bereits eingebauten Boden unterbringen und zumindest ein einfaches Cockpit soll auch sein.

Als erstes begann ich den Rumpfboden für die neue Akkuaufnahme zu bearbeiten, dabei wurde einiges herausgetrennt. Probehalber habe ich die beiden 6S Akkus einmal reingelegt um dann mit dem Bau eines Akkuschachts fortzufahren.

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Anbei noch ein paar Bilder vom Akkuschacht. An den Bohrungen in den Seitenteilen werden Befestigungselemente für das Klettband befestigt, das die beiden Akkus vor dem Herausrutschen sichert.

Als Cockpitboden habe ich eine Sperrholzplatte eingebaut, die ich über eine Schablone aus Pappe angepasst habe. Die vorhandenen Durchbrüche in der eigebauten Bodenplatte wurden mit Balsa geschlossen.

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Die bereits zuvor angefertigten Sitze wurden einmal ungefähr positioniert um einen besseren Eindruck zu bekommen. Die Sitze selbst bestehen aus Balsa und 0,4mm Sperrholz, wurden mit 40g Glasgewebe überzogen und an den Sitzflächen mit Strukturlack lackiert. Der untere Bereich wurde nur hellgrau lackiert, dieselbe Farbe die später auch das gesamte Rumpfinnere bekommt. Die Befestigung der Sitze erfolgt über Magnete aus dem Möbelbau, hierzu später mehr.

Wie ich bereits zuvor feststellte, ragt mir die Mechanik zu weit nach vorne bzw. in den Cockpitbereich, sodass ich die Seitenteile durch selbst gefertigte Bauteile ersetzte. Die neuen Seitenteile habe ich im CAD gezeichnet, die Bohrungen wurden dabei von den Originalteilen übernommen und die Teile aus 2mm Carbon gefräst. Dabei wurde auch auf den Unterbau, wo beim T-Rex die Flugakkus eingeschoben werden, verzichtet. Die Unterkonstruktion für die Mechanik wird aus Sperrholz angefertigt.

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So sieht der Mechanik Unterbau aus Sperrholz aus. die rechte Seite wurde gänzlich mit Schlitzen versehen, an der linken Seite wurde ein Bereich für den späteren Empfängerakku vorgesehen. Über diese Konstruktion ist es möglich, die gesamte Mechanik nach dem lösen der Befestigungsschrauben nach vorne aus dem Rumpf zu ziehen.

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In meinen Rumpfhubschraubern baue ich die Mechaniken immer fest verbunden mit der "Hülle" ein. Im Falle der Mechanik selbst ist diese wie vorher schon beschrieben fix mit dem Unterbau verschraubt und soll auch im oberen Bereich, also etwa auf Höhe der Taumelscheibe mit dem Rumpf verbunden werden um Vibrationen zu verhindern. Bei anderen Projekten hat sich das bewährt und soll hier beibehalten werden. Das Heckrohr sollte gem. Hersteller mittels eines Schaumgummiringes am Ende des Hecks gestützt werden, was mir aber ebenfalls nicht gefällt. Stattdessen habe ich einen Sperrholzring, der seinerseits relativ stramm auf dem Heckrohr sitzt, eingeharzt.

Um die Mechanik an der Oberseite mit dem Rumpf verbinden zu können, wurden Alu Winkelleisten angefertigt, welche einerseits an die Seitenteile und andererseits an einen Spant geschraubt werden. Dieser Spant wurde aus Sperrholz gefertigt und mit Einschlagmuttern versehen. Um ihn passgenau einsetzen zu können musste vorher ein bereits vom Rumpfhersteller eingebauter Spant entfernt werden. Nachdem dieser ausgebaut war, was nicht sonderlich schwer ging, war ein damit eingebauter geringfügiger Verzug des Rumpfes zudem auch verschwunden. Verklebt wurde der Spant mit eingedicktem 24h Harz.

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Bevor die Mechanikhalterung fix auf die Bodenplatte geharzt wurde, habe ich dieser eine Lage 40g Gewebe verpasst. Somit ist die Oberfläche einheitlich. Ob das notwendig war oder nicht kann ich nicht beurteilen, mir war jedenfalls danach.

Nach dem Aushärten wurden einige Halterungen eingebaut. Als erstes eine für den Regler, dann die Befestigungen für die Magnete zur Sitzfixierung und noch eine für den Schalter.

Die Halterung für den Regler ist die Sperrholzplatte zwischen den Sitzen. In diese Platte wurden zwei Einschlagmuttern eingebaut, auf die in weiterer Folge eine an den Regler angepasste Aufnahme befestigt wird. Die Einschlagmuttern wurden versenkt, sodass die Platte vollflächig plan aufgeklebt werden konnte.

Links und rechts dieser Platte fanden die Aufnahmen für die Sitzmagnete ihren Platz und "Anschläge" für die Sitze kamen auch dazu. Diese sind mit geringem Spiel zu den Sitzunterbauten ausgeführt und halten dieselben korrekt an ihren Plätzen. Die Magnete stammen aus dem Möbelbau und können bequem angeschraubt bzw. eingestellt werden. Ein magnetisches Gegenstück ist jeweils im Sitzunterbau verschraubt. Die Haltekraft der Magnete ist vollkommen ausreichend um die Sitze bei jedem Flugmanöver sicher in ihrer Position zu halten, lassen aber einen werkzeugfreien und raschen Ausbau zu.

Wie die Halterung für den Regler, wurde auch die Aufnahme für den Schalter ausgeführt. Hier wurden wiederum Einschlagmuttern versenkt eingesetzt und die Platte plan aufgeklebt. Kein Hexenwerk und falls sich beim Regler oder Schalter etwas ändern sollte, kann das ohne tiefere Eingriffe relativ einfach geändert werden.

Ich baue sowieso alle was möglich ist bzw. sich anbietet entfern- bzw. abschraubbar, das hat mir schon früher bei den Flächenmodellen oft geholfen, da die ein oder andere Beschädigung einfach und ohne ansonsten unvermeidbare "Kollateralschäden" repariert werden konnte.

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Hier die zuvor beschriebenen Platten mit den Einschlagmuttern für Regler und Schalter. Auf einem Bild ist auch der Regler erkennbar, eine spezielle Halterung dafür fehlt noch.

Der Schalter, ein "Powerbox Digi Switch V2" wurde in einer gefrästen CfK Platte befestigt, welche wiederum über gedrehte Alu Distanzbuchsen an die Halteplatte geschraubt wurde. Wie zuvor angemerkt ist die Änderung auf eine andere Variante problemlos möglich, wenn es denn sein sollte.

Auf einem Bild ist auch die Befestigungsbox für den Empfängerakku erkennbar. Habe ich in einem der vorherigen Berichte einmal angemerkt.

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Nun fehlte zur vorläufigen Komplettierung des Cockpits noch ein Instrumentenpilz, dessen Abmessungen habe ich nach Dreiseitenansichten und Bildern aus dem Internet festgelegt bzw. über ein "Papiermodell" angepasst.

Nach der endgültigen Festlegung der Maße begann der Bau aus dünnem Sperrholz und Balsa. Verklebt wurde das meiste mit Weissleim, punktuell geheftet mit Sekundenkleber.

Die Außenhaut wurde mit 0,4mm Sperrholz hergestellt, später erfolgt noch ein Überzug mit 40g Gewebe. Nachdem der eigentliche Instrumentenpilz so weit fertig war, begann ich mit dem erforderlichen Unterbau. Dieser soll den Instrumentenpilz selbst, sowie einen Abschluss des Akkufachs nach vorne aus dünnem CfK tragen und mit einem im Rumpfvorderteil eingeklebten Haltestück mit eingesetzten Einschlagmuttern verschraubt werden. Macht insgesamt drei Teile die dafür hergestellt wurden.

Um die Passgenauigkeit sicherzustellen wurden die Einzelteile, jeweils mittels Klebeband gegen unbeabsichtigtes Verkleben geschützt, ineinander geschachtelt verleimt. Also die o.g. Halterung für den Instrumentenpilz in demselben, sowie die Befestigung für diesen wiederum innerhalb dieser Halterung. Ich hoffe man kann anhand der Bilder erkennen wie das gemeint ist.

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Um diese Bauteile richtig positioniert befestigen zu können, wurde über eine "Sperrholz Hilfskonstruktion" dessen Lage eindeutig festgelegt bzw. beim Einharzen über kleine Zwingen fixiert.

Somit sind auch diese Einzelteile problemlos und einfach ein- und ausbaubar.

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Nachdem bautechnisch an der Vorderseite soweit das meiste fertig war, ging es an das Heck. Erst wurde eine Halterung für das Heckservo aus CfK gefräst, die an die Mechanik geschraubt wurde. Das Servo wurde mit Aluklötzchen so unterlegt, dass sich die am Servoarm befindliche Kugel mittig zum Heckrohr befindet und die ganze Geschichte somit mittig verläuft. Die Heckanlenkung selbst erfolgt über einen 2mm Stahldraht der in einem Bowdenzugröhrchen läuft, das wiederum in einem Alurohr geführt ist. An beiden Enden habe ich M2,5 Gabelköpfe weich aufgelötet und mit Kugelköpfen versehen. Das Alurohr wird in seiner Lage mit Keilen aus Sperrholz, die mit seitlich aufgeklebten Holzstreifen genau auf das Rohr passen, gehalten. Die Fixierung der gesamten Anlenkung am Heckrohr erfolgt mit Klebeband und abschließend mit zwei "Lagen" Schrumpfschlauch. Das hat sich in anderen Modellen ebenfalls bereits bewährt.