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Alt 10.04.2019, 22:02   #551
klarisatec
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Der Drucker hat viele Stunden fleißig gearbeitet und nun sind auch die restlichen Öffnungen im Rumpf ausgefräst und die Einsätze an Ort und Stelle.

Hinzugekommen sind:
- die Türe
- die beiden Öffnungen des Hauptfahrwerks
- die Öffnung des Bugfahrwerks
- und die beiden Öffnungen für die Landebeleuchtung am Bug

Da diese Tätigkeit bereits öfters beschrieben wurde, habe ich das an dieser Stelle etwas zusammengerafft. Im nächsten Schritt wird alles verspachtelt und verschliffen. Erst dann wird das Urmodell mit mehreren Lagen Glasfasermatten beklebt.

Gruß Markus
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Alt 12.05.2019, 12:47   #552
klarisatec
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Nachdem ich einige neue Fotos der AW609 von Messen gesehen und überprüft hatte, habe ich festgestellt, dass die Ausschnitte / Türen des Hauptfahrwerks und der Übergang der Tragflächen zum Rumpf doch nochmals eine dringende Überarbeitung brauchen. Das wollte ich so nicht lassen, also nochmals zurück ans CAD ...

Nach einigem Probieren am CAD habe ich eine passende Geometrie gefunden und gezeichnet, den hinteren Übergang mit dem 3D Drucker gedruckt und am Rumpf ausgefräst. Das war zwar nochmals viel Arbeit, doch im Ergebnis sieht das aus meiner Sicht nun deutlich besser aus.

Die Fahrwerksöffnungen haben nochmals ein Inlay bekommen um die Öffnung zu verkleinern. Über dem Cockpit ist eine neue Montageöffnung hinzugekommen. Diese brauche ich um bei der Montage der Tragflächen später den Schwenkzylinder montieren zu können.

Durch die neuen Aufgaben dauert das Bespannen des Urmodells mit Glasfasermatte leider noch ein wenig, doch am Seitenleitwerk konnte ich schon mit den GfK Lagen beginnen. Um Erfahrung zu sammeln ein kleiner, aber wichtiger Schritt für mich.

Um später eine stabile Urform zu erhalten habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet. Das Arbeiten / Austrocknen im Freien ohne Beschattung sollte man unbedingt vermeiden um einen späteren Verzug am Seitenleitwerk zu vermeiden ...

Zuerst habe ich die EPP Grundform mit 2K-Epoxy Harz eingerollt. Anschließend wurde die erste Lage aufgelegt. Wenn die erste Lage angetrocknet ist, kommt die 2-te Lage drauf. Nun die zweite Lage wieder glatt rollen und evtl. eingebundene Luftblasen ausrollen usw. mit der 3-ten Schicht.

Sollte das Harz fürs Ausrollen zu dick sein, kann man das mit Aceton (gibt es in der Apotheke) verdünnen. Das haz schon bei den Tragflächen sehr gut funktioniert.

Gruß
Markus
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Alt 12.05.2019, 13:13   #553
echo.zulu
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Moin Marcus.
Ich halte Aceton als Verdünner für ungeeignet, da es eben Kunstsoffe anlöst und auch Epoxidharz lösen kann. Man kann aber Methanol verwenden, sollte dann aber auf dünne Schichten achten, damit es verdampfen kann. Aber es gibt auch spezielle Verdünner für Harze, welche mit aushärten und somit nicht verdampfen müssen. Zum Beispiel findest Du so etwas bei R&G zu den dort erhältlichen Harzen.
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CU,
Egbert.
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klarisatec (13.05.2019)
Alt 13.05.2019, 09:59   #554
klarisatec
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Hallo Egbert,

vielen Dank für deine Hinweise. Bezüglich der Kunststoffe hast du absolut recht - Styropor löst in Verbindung mit Aceton natürlich in ein kleines Nichts auf ...
Das PLA aus dem 3D Drucker sowie das industrielle EPP ist jedoch Aceton beständig.

Mit der Ausnahme dünne Schichten zu laminieren, kann man Aceton durchaus verwenden (mit Blick auf Deine Hinweise der Schichtstärke) verwenden. Einen entsprechenden Auszug aus dem R&G Wiki stelle ich hiermal ein:

Einige Verarbeiter verwenden zum Verdünnen verschiedene Lösemittel auf Basis von Alkoholen, Ketonen und Kohlenwasserstoffen. Üblich sind beispielsweise Aceton und Methanol. Aceton ist feuergefährlich, Methanol giftig. Abgesehen vom Gefährdungspotential, empfehlen wir diese Lösemittel nicht für die Verdünnung von Epoxidharzen, da dies regelmässig zu Härtungsstörungen führt.
Bestenfalls können Aceton und reiner Alkohol in möglichst kleinen Mengen und nur für dünne Schichten als Verdünnung eingesetzt werden, ohne nennenswerte Qualitätseinbußen befürchten zu müssen. Allerdings verzögert die Verdunstungskälte regelmässig die Aushärtezeit.


Für diese Anwendung verwende ich 24h-Epoxy, so verdustet das Aceton vollständig vor der abschließenden Vernetzung / Aushärtung. Vor der nächsten Schicht bleibt also genügend Zeit.

Doch ich gebe Dir recht - ganz optimal ist das sicherlich nicht. Doch für den Bau eines Urmodells für mich absolut legitim und ausreichend.

Gruß Markus
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Alt 13.05.2019, 10:41   #555
echo.zulu
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Moin Markus.
Für dünne Laminate, wie z.B. bei der Oberflächenverstärkung empfehlen sich kürzere Härter, da diese besser durchhärten. Du kannst z.B. wesentlich schneller die Oberfläche schleifen, während Du bei einem langen Härter eher mehrere Tage warten musst, bis alles richtig durchgehärtet ist. Alternativ kann man die Aushärtung natürlich mit Wärmezufuhr beschleunigen, muss aber aufpassen, dass z.B. Schaummaterial nicht anfängt zu gasen und sich somit Blasen bilden. Ich gebe auch gern Microballons ins Harz, weil sich die Oberfläche besser schleifen lässt.
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CU,
Egbert.
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klarisatec (13.05.2019)
Alt 13.05.2019, 11:24   #556
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Hallo Markus,

fuer solche Beschichtungen habe ich gute Erfahrungen mit "ZAP Z-Poxy Finishing Resin" gemacht. Laesst sich mit dem Rakel gut auftragen, haertet relativ schnell und ist gut schleifen.

Gruss
Anton
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klarisatec (13.05.2019), MADTank (16.05.2019)
Alt 20.06.2019, 00:17   #557
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Im Bereich der Mechanik wäre die ursprünglich geplante, kleinere Öffnung im Rumpf vermutlich doch eine echte Herausforderung geworden. So habe ich die Öffnung am Rumpfrücken deutlich größer gestaltet. Während das erste Rückenteil eingepasst wird, hat der Drucker Überstunden geschoben ...

Die neue, montagefreundlichere Öffnung benötigt natürlich eine klare Geometrie, die sich zum einen abformen lässt und zum anderen eine Schnittstelle für das Anschlussteil bildet. Um die Teile schneller drucken zu können habe ich insgesamt Teile gedruckt. Mit zwei Teilen wäre das theoretisch auch gegangen, doch auf Grund der dann notwendigen Stützstrukturen hätten die Teile min. doppelt so lange gedauert.

Nachteil: die Teile müssen anschließend miteinander verklebt werden.

Doch mit ein paar Glasfaserresten, ein wenig Epoxy und zwei Leisten hat das dann doch ganz gut geklappt.
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Alt 20.06.2019, 10:16   #558
Christian Gans
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Für das Beschichten von Styropor mit Glasfasermatte bin ich auf Parkettlack umgestiegen. Viel leichter zu verarbeiten da dünnflüssig, kein Mischen von Harz Härter und die Pinsel kann man mit Wasser reinigen. Dazu auch noch deutlich günstiger. Anschließend mit Polyester Feinspachtel drüber und gut ist. Nachteile habe ich bis jetzt keine finden können.

Bei Verwendung von Harz würde ich Deckschichtharz nehmen. Die Oberfläche wird deutlich besser als bei Standart 24h Harz/Härter. Verarbeitung ist wegen der etwas zäheren konsistenz aber mühsamer, dafür gibt es weniger zu spachteln.

Grüße
Christian
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klarisatec (20.06.2019)
Alt 20.06.2019, 11:47   #559
klarisatec
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Hallo Christian,

vielen Dank für die Tipps. Den Parkettlack nehme ich in diesem Fall nicht, da die Teile später abgeformt werden. Die (wenn auch nur geringe) Schwindung beim Aufbau der Urform, also des Negativmodells baut einen hohen Druck auf die Teile auf.

Die 3-Schichten mit 163g/m² GfK-Gewebe habe ich aus einem tollen und detaillierten Baubericht aus dem Warbird Forum. Dort habe ich Tage lang gelesen (o.k. vielleicht hätte ich mich etwas beeilen können ... ) Die Erklärungen und Vorgehensweisen hatten mich absolut überzeugt (Warbird Forum - man muss leider registriert sein)

Da ich das Urmodell in einem recht guten Oberflächenstand habe, hoffe ich nach der Beschichtung mit dem GfK Gewebe nicht mehr viele grobe Stellen ausscheifen muss.

Gruß Markus
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Alt 20.06.2019, 11:53   #560
klarisatec
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Nun habe ich die Kunststoffteile am Rumpf eingepasst und eine Unterkonstruktion eingebaut, damit ich den Rumpf zum Aufbringen des GfK-Gewebes aufhängen kann. So ist der Rumpf rundherum zugänglich und kann ohne zusätzliche Auflagen aushärten.

Im vorderen Bereich hatte ich noch keine Ausformschräge vorgesehen. Hierzu habe ich ein Kunststoffröhren warmgemacht, der Kontur angepasst und aufgeklebt. Nun habe ich die fehlende Schräge mit Epoxy aufgefüllt und grob abgezogen.

Ein paar Kleinigkeiten sind noch zu spachteln, dann werden um den Rumpf ebenfalls 3 Lagen mit 163g/m² GfK Gewebe aufgeharzt.

Die Öffnungen der Fenster, Türen, Fahrwerksschächte werde ich zuvor abkleben, denn hier kommt nur eine leichtere Matte drauf um die feinen Konturen nicht zu verlieren.

Anschließend wird das Leitwerk befestigt - doch erst nachdem die Fügestellen mit den beiden Höhenleitwerken angepasst sind. Am Rumpf ist das Handling deutlich schlechter ...

Gruß Markus
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