Baubericht McDonnell Douglas 520N NOTAR für Blade 230S/250cfx

[TheFox]

Hier gibt's ein kurzes Video. Es war etwas windig, achtet auf die Sträucher und Büsche.

[TheFox]

Die tiefgezogenen Folienteile von Heli Scale Quality sind da!
Die Teile sind hauchdünn, hab noch nie mit so dünnem Material gearbeitet. Es fällt schwer aber dafür wird es sehr leicht. Heckrohr-Teile sind ausgeschnitten und verklebt. Ich zieh gerade die Lamellen für die Leitbleche ein, das dauert etwas..

Das Höhenleitwerk ist verklebt. Sieht super aus, aber es ist so dünn das ich befürchte zugunsten der Steiffigkeit hier mit einer stärkeren Folie arbeiten zu müssen. Ich versuche es trotzdem zuerst so - wenn es nicht klappt bitte ich Bernd die Teile aus stärkerer Folie tiefzuziehen.
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[Stebe]

0,2mm ist natürlich verdammt dünn und wird sicherlich durch das tiefziehen noch ein bisschen dünner.....
Meine selbst "geklöppelten" Rohre sind aus 0,25mm PET Folien und lassen sich sehr leicht durch Druck verformen (allerdings wohl auch, weil sie gerollt und nicht durch Hitze geformt sind).
Ich persönlich werde mir sicherlich diese Teile in 0,3mm oder sogar aus 0,5mm bestellen. Nun bin ich aber eh Einer, der lieber etwas fester und "griffiger" baut und dabei auf das Gewichtserspanis verzichtet, solange es sich vertreten lässt.
Jeder halt so, wie er möchte.....

[Lupusprimus]

Männer, die Biegesteifigkeit des Heckrohres sollte über die Foliestärke bestimmen. Ich muß das auch erst selber sehen, ehe ich Urteile fälle. Dickere Folien sind meistens nur schwerer, steifer sind sie nur bedingt.

[Lupusprimus]

Die Rumpfhälften werden langsam so, wie sie sein sollen. Ausgangspunkt war ein "Scan" unseres MD 500E-Rumpfes in 1:24. Der sieht natürlich oberflächenmäßig eher grausam aus, hat aber deutlich bessere Konturen als alle anderen Zeichnungen, die irgendwo greifbar waren (oder die "Gurke" von C.). Über Glätten und Füllen kam eine Hälfte raus, die weitgehend dem Original entspricht. Unten mußte noch etwas aufgefüttert werden (das gleicht man dann mit sauberen Rißzeichnungen und Bildern ab). Die Oberfläche ist jetzt schon weitgehend glatt, den Rest machen Kontrollfarbe, Sprühspachtel und Schleifen. Dann wird abgegossen, der hintere obere Teil angepaßt und mit dem Aufsatz vereinigt. Das wird dann die Tiefziehform. An der erfolgen dann die Restarbeiten (Übergänge verspachteln, Gravuren usw.).

[TheFox]

Die Kanzel sieht ja schon sehr gut aus. Ich hatte schon befürchtet, das wird nichts, nachdem alle CAD-Files und Vorlagen nicht stimmig waren. Ich hatte die Dateien von The Blue Prints gekauft, hier ist zumindest brauchbares Material dabei. Lupusprimus hat dann alle möglichen CAD Zeichnungen damit verglichen, und zuletzt eben gescannt. Der Scann kam der Blue Print Zeichnung bei Weitem am Nächsten.
Hier ein paar der Vergleiche, Lupusprimus hat die STL Dateien über die Pläne gelegt:
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[TheFox]

Der Heckschwanz ist fertig. Beim Auslass hab ich du Lamellen wieder so gebaut wie im Test-Rohr. Aber die erste auf der Seite des Auslasses ist anders. Hier hab ich einen "Hügel" eingebaut, der die Luft von der Kante wegleitet, um sie dann sanft in die 90°-Kurve zu führen. So hoffe ich, ein "verblasen" des Luftstromes zu vermeiden. Wenn der Austritt 90° zum Rohr ausbläst, müsste der Wirkungsgrad am höchsten sein, und damit der Energieverbrauch des Impellers geringer. Sollte sich das bewähren, werde ich versuchen, das Alles mit in die STL der Endkappe einzuzeichnen, um es gleich so zu drucken. Hier die Skizze vom Stefan.
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[TheFox]

Der Impeller selbst passt nur knapp. Ein Befestigungsrohr un den Impeller ein-und ausbauen zu können findet keinen Platz. So konnte ich ihn hier für den Versuch nur einkleben. Der Dom müsste hier leider vom Vorbild abweichen, und pro Seite 2mm breiter werden. So wie es jetzt ist, sitzt der Impeller zu weit vorne. Die Öffnung unten hab ich verschlossen, so kann ich die Form des Doms mit Impeller mal testen.
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[Lupusprimus]

Der Aufsatz wurde in Version 2 nochmal 8 mm vor dem Impeller verlängert. Er wird auch minimal breiter. Das wird langen.
Die Rumpfhälften haben die erste Feinkorrektur hinter sich. Die dunkleren Stellen sind nachgespachtelt worden. Insgesamt nun fast fertig zum Abgießen.
Shapeways druckt Teile mit hoher Qualität, aber in der Verpackerei müssen ab und an Vollidioten sitzen. So ein filigranes Teil in so eine Standard-Plasttüte zu zwängen und das dann nochmals mit Luftpolster zu umschließen, das konnte nur schief gehen. Hätten sie es einfach in die stabile Paketkiste gelegt, wäre es hervorragend angekommen. 0,3 mm Ultra frosted ist aber bei der Größe auch zu dünn. 3,4 g wiegt es nur. Nächste Versuch mit 0,7 mm white and polish.
Der Gasaustritt ist super geworden.
Peters linkes Landegestell ist auch gedruckt. Das ist stabil und nicht so krumm wie es auf dem Bild scheint. Bloß die Spurweite muß ich nochmal prüfen. Die kommt mir etwas groß vor (obwohl die Vorlage dafür ja von einem 1:24-Modell scaliert wurde).

[Stebe]

Super Teile und tolle Leistung....
Wie ich sehe geht es mit viel Arbeit und noch mehr Enthusiasmus in riesen Schritten voran