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Alt 22.09.2017, 08:30   #41
klarisatec
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Standard angetriebene Spindelmutter

Da mich die Konstruktion der angetriebenen Spindelmutter interessiert und ich den Einsatz später noch in der X-Achse überprüfen möchte, habe ich mir die Konstruktion auf der Homepage von EMS einmal näher angesehen.

Beim Lesen fand ich einen max. Vorschubwert der Kugelrollspindel mit 1200N. Mit dieser doch recht kleinen Kraft begründet Herr Möderl den Einsatz einer Spindelmutteraufnahme aus Kunststoff.
Nun war ich natürlich ein wenig erschrocken, denn meine Berechnungen an der Z-Achse hatten ja eine max. Vorschubkraft von 5.300N ergeben. Hatte ich mich jetzt tatsächlich um den Faktor von fast 4,5 verrechnet …

Also habe ich meine Berechnung nochmals mit anderen Formeln des Herstellers THK vergleichen (es hätte auch jeder andere Hersteller sein können). Im linken Bereich habe ich die bereits berechnete 12-er Spindel der Z-Achse nachgerechnet. Der Wert im orangenen Kästchen mit 5.560,62 N entspricht einem Wirkungsgrad von 100%. Multipliziert man diesen mit 0,95 (also einem Wirkungsgrad von 95%) entspricht das dem Wert aus meinem Beitrag #33 auf der Seite 4. Das Ergebnis sind somit 5.282,59N, also wieder die bereits berechneten ca. 5.300N.

Nun habe ich die Werte der P2 Spindel eingegeben (rechte Berechnung). Im grünen Kästchen steht das Ergebnis der berechneten Werte, inkl. des abgelesenen Wirkungsgrades bei dem ermittelten Steigungswinkel. Das Ergebnis mit ca. 1.750N (1.753,01N) liegt um 50% höher, als die Annahmen der P2 Maschine.
Sicherlich kann man das max. Drehmoment für die Berechnung verringern, wenn man eine Mindestdrehzahl annimmt. Bei einem Drehmoment von ca. 2,1 – 2,2Nm am Schrittmotor müssten jedoch min. 100 1/min Umdrehungen anliegen – und das kann ja auch wieder nicht sein.

Egal, so richtig konnte ich die genannte Vorschubkraft von 1.200N nicht nachvollziehen. Ich für meinen Teil werde mit auf jeden Fall mit den höheren Werten weiterrechnen, um auf der sicheren Seite zu liegen. Schlimm ist das nicht, da ja selbst eine 12-er Spindel diese Lasten aufnehmen kann und ich somit keinen Baugrößensprung (mit den einhergehenden höheren Kosten) nach oben verursache.

Wichtige Erkenntnis für die „Berechnungsmuffel“ unter Euch:
- doppelte Steigung bedeutet doppelte Geschwindigkeit, allerdings auch halbierte Vorschubkräfte
- halbe Steigung bedeutet halbe Geschwindigkeit, dafür gibt es allerdings die doppelte Vorschubkraft

Warum das Ganze? Ist das denn wirklich so wichtig? Ist denn nicht sowieso alles mit Sicherheiten versehen und daher überdimensioniert?

Bei der angetriebenen Spindelmutter gibt es einen Bereich, der mir diesbezüglich „im Bauch grummelt“. Ob da etwas dran ist, muss ich mir erst noch etwas genauer anssehn. Ich werde darüber berichten.

Doch davor geht es an die Y-Spindelachse am Portal.

Gruß Markus
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Dateityp: jpg 0065 - Berechnung angetriebene Spindelmutter Y-Achse.JPG (144,0 KB, 44x aufgerufen)
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Alt 22.09.2017, 09:19   #42
klarisatec
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Standard Die Spindellagerung

Bei der Spindellagerung gibt´s (wie immer) mehrere Möglichkeiten. Eine konstruktiv sehr elegante Lösung sind die Flanschlager vom Typ ZKLFA von INA. Die Lager sind unglaublich kompakt, nur 16mm bzw. 20mm breit und lassen sich sehr gut in die 20mm starken Flachmaterialien einbauen. Allerdings sind die Preise genauso Kompakt. Sollte sich hier keine preiswerte Einkaufsmöglichkeit auftun, werde ich das Lager nochmal aufs Reißbrett holen müssen.

Bei der Betrachtung des Schnittes quer durch das Portal war mir im Zusammenhang mit der Positionssuche der Spindelmutter eine Schwachstelle bezüglich der Krafteinleitung / -führung aufgefallen.
Beim oberen Linearwagen der Z-Achse wäre es natürlich eleganter, wenn die Abstützung zum Portal in gleicher Höhe wäre. Um den großen Abstand der Wagen an der Z-Achse beizubehalten bleibt nur die Vergrößerung des Alu Profils am Portal. Damit einher bräuchten auch die Wangen etwas mehr Material im oberen Bereich.

Der finanzielle Mehrpreis dürfte sehr überschaubar bleiben und so habe ich die Konstruktion an dieser Stelle nochmals überarbeitet und aus dem bisherigen Profil 120x80 leicht, ein Profil mit den Abmessungen 160x80 leicht gemacht. Die Gesamtabmessungen der Fräse ändern sich dadurch nicht und auch der Arbeitsbereich bleibt von dieser Änderung unberührt.

Die Spindellagerung habe ich wie beschrieben wieder mit einem Kombilager (ZKLFA) und Nutmutter gestaltet. Beim Loslager habe ich lediglich ein Rillenkugellager mit Wellensicherungsring vorgesehen.

Gruß Markus
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Dateityp: jpg 0074 - Flanschlager ZKLFA.JPG (68,8 KB, 61x aufgerufen)
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Dateityp: jpg 0068 - Festlager Spindel Y-Achse.JPG (62,0 KB, 57x aufgerufen)
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Dateityp: jpg 0072 - Spindelanordnung - Portal.JPG (87,6 KB, 58x aufgerufen)
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Alt 22.09.2017, 09:34   #43
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Standard Die angetriebene Spindelmutter

Nun steht noch der Spindelantrieb des Portals (X-Achse) auf der Konstruktionsliste. Bauart bedingt ist hier der Abstand zwischen Linearführungswagen und einer einigen, mittig angeordneten Spindel sehr groß. D.h. der Abstand der beiden Führungswagen an der Wange ist kleiner, als der Abstand der Wagen zur Kugelumlaufspindel. Bei Rundführungen führt diese Gegebenheit immer wieder zum Ruckeln und Klemmen, verbunden mit erhöhtem Verschleiß und schlechterem Wirkungsgrad (Egbert hatte darauf ja schon im Beitrag #12 hingewiesen).

Welche Möglichkeiten gibt es um diese geometrische Gegebenheit zu verbessern. Mir sind zwei konzeptionelle Möglichkeiten eingefallen:
1. Vergrößerung des Abstandes der beiden Lineareinheiten an der Wange
2. Verringerung des Spindelabstandes zu den Führungswagen

Die erste Maßnahme hat eine Verbreiterung der Wange, erhöhtes Gewicht und natürlich eine Vergrößerung des Grundrahmens / Frästisches zu Folge. Auch die Aufstellfläche wächst 1:1 mit der Abstandsvergrößerung.

Die zweite Maßnahme geht prima ohne die Maschine zusätzliche zu vergrößern – allerdings nur zu einer Seite hin, denn rutsch man die Spindel zu einer Wangenseite hin, wächst das Problem in gleiche Größe auf der anderen Seite.

Die Lösung ist hier die schon angesprochene zweite Spindel. Sicherlich die elegantere aber auch teurere Lösung, denn man braucht nicht nur eine zweite Spindel sondern auch ein Synchronisationsgetriebe um die Spindeln im Gleichlauf bewegen zu können. Wenn man beim Riemengetriebe bleibt bedeutet das einen längeren Zahnriemen und Spannrollen für eine verbesserte Riemenführung / Umschlingung.

Ob diese Doppelspindellösung mit konventioneller Spindelmutter oder angetriebener Mutter umgesetzt wird ändert am gedanklichen Prinzip zunächst gar nichts.

Herr Möderl verwendet die angetriebene Kugelumlaufmutter bei der P3 (Cobra) an der X- und Y-Achse und in der aktuellen Konstruktion auch bei der P2 zumindest an der X-Achse. Die nachfolgenden Bilder stammen von der Homepage von EMS und sind im Original dort zu finden.

Bei der X-Achse hat Herr Möderl bezüglich der angetriebenen Spindelmutter das gleiche Problem, welches ich in meinen Überlegungen auch hatte: zu wenig Platz.

Das Riemenrad passt nicht zwischen die Aufnahmeplatte der Z-Achse und dem Aluprofil des Portals. An der Platte muss eine Freiraum für das Zahnriemenrad gefräst werden und oben ein Durchbruch für den Zahnriemen. Legt man den Zahnriemen nach außen (wie bei der P3) fehlt dieser Bereich als Verfahrweg in der P2 Y-Achse.

Bei der stärkeren (und teureren) P3 (Cobra) ist an dieser Stelle mehr Platz.

Für mich war das wie schon gesagt an der Y-Achse zu aufwendig, darum kam die angetriebene Spindelmutter hier nicht zum Tragen. Die Nachteile und der finanzielle Mehraufwand haben aus meiner Sicht überwogen.

Bei einigen Herstellern gibt es auch angetriebene Spindelmuttern im Standardsortiment, doch diese bauen sehr groß am Flansch der Mutter und sind zudem recht teuer.

Da ich neugierig bin, werde ich mir die interessante Eigenkonstruktion der angetriebenen Spindelmutter von EMS im CAD einmal genauer angesehen.

Gruß Markus
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Dateityp: jpg 0079 - angetr. Spindelmutter P2.JPG (51,9 KB, 75x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0080 - angetr. Spindelmutter P2.JPG (36,7 KB, 74x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0081 - angetr. Spindelmutter Y-Achse.JPG (37,6 KB, 79x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0082 - angetr. Spindelmutter Y-Achse P3.JPG (35,4 KB, 79x aufgerufen)
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Alt 22.09.2017, 09:40   #44
klarisatec
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Standard Die angetriebene Spindelmutter

Bei den Bildern der angetriebenen Spindelmutter waren mir zwei Dinge besonders aufgefallen:

1. Das tragende, zentrale Drehteil ist aus Kunststoff und
2. Dieses schwarze Kunststoffdrehteil ist (nicht nur gefühlt) sehr lang

Meine Frage war nun: könnte eine eigene Konstruktion noch etwas kompakter ausfallen? Nun ja, nach ein wenig Probieren und Überlegen habe ich das Zahnriemenrad ausgedreht und auf die gegenüberliegende Seite der Spindelmutter verschoben. Die bewegten Teile werden somit leichter und die Dynamik steigt wieder etwas.

Das ganze könnte dann in etwa wie unten angehängt.

Nun habe ich die Spindelmutter an der unteren Verbindungsplatte der Wangen eingezeichnet. Es zeigt sich, dass sie in dieser Form zu hoch ist und an den Querverbindern des Tisches anstoßen würde. Um das Problem zu lösen müssten die beiden Spindeln der X-Achse weiter nach unten verlegt werden, also weiter weg von den Linearführungswagen.

Somit erklärt sich auch die geteilte Verbindungsplatte an den P2 / P3 Maschinen. Mit den zusätzlichen 20mm nach unten, kann die Spindel frei unter der Tischkonstruktion verfahren. Warum in diesem Fall nicht einfach um 20mm längere Seitenwangen gewählt wurden, kann ich nicht genau sagen. Mehrfachverwendung? Höhere Zuschnittskosten? Grenzen der Bearbeitungsgröße? Bessere Ausrichtbarkeit in der Montage …
Angehängte Grafiken
Dateityp: jpg 0083 - angetriebene Spindelmutter 1.JPG (85,8 KB, 45x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0084 - angetriebene Spindelmutter 2.JPG (68,9 KB, 42x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0085 - angetriebene Spindelmutter 3.JPG (57,3 KB, 42x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0086 - Störkante Spindelmutter.JPG (81,5 KB, 45x aufgerufen)
Dateityp: jpg 0078 - Anbindung angetriebene Spindel P2.JPG (74,4 KB, 54x aufgerufen)
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Alt 22.09.2017, 09:51   #45
klarisatec
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Standard Die angetriebene Spindelmutter

Nachdem die Einbauuntersuchung der angetriebenen Spindelmutter im CAD für mich dann doch etwas ernüchternder gewesen war als zunächst angenommen, habe ich mir nochmals grundsätzlich Gedanken über Vor- und Nachteile dieser Lösung gemacht:

Vorteile der angetriebenen Spindelmutter:
- kompakte Bauform bei unveränderten Aufstellmaßen / Abmessungen
- das Spindelfestlager ist wirklich „fest“, denn die Spindel wird einfach mechanisch geklemmt. Festlagerspiel bzw. –toleranz kennt diese Lösung nicht
- Die Spindel schwingt sich nicht durch die eigene Drehung auf
- Die Endenbearbeitung der Spindel gestaltet sich sehr einfach und preiswert

Nachteile der angetriebenen Spindelmutter:
- es ist eine zusätzliche Energiekette für die Verkabelung des Schrittmotors notwendig
- mehr „Stress“ für das Antriebskabel des Schrittmotors durch die Platzierung am beweglichen Portal
- mehr bewegte Massen, also ein kleines Minus für die Dynamik
- Antrieb und Getriebe liegen extrem schlecht zugänglich unter dem Tisch. Ein Zahnriemenwechsel und die richtige Einstellung wird zur Herausforderung
- die größere Bauhöhe unter dem Tisch erfordert eine geteilte Verbindungsplatte für die beiden seitlichen Wangen, oder höhere, seitliche Tischprofile. Die geteilte Verbindungsplatte verursacht zusätzliche, ungewollte Bewegungsfreiheiten an den Fügestellen.
- eine manuelle Bewegung des Portals z.B. über Handrad o.ä. ist nicht möglich bzw. nicht bequem von außen zugänglich

Unterm Strich muss ich sagen, dass das schlechte Wechseln des Zahnriemens für mich die Entscheidung gegen die angetriebene Spindelmutter bedeutet hat. D.h. ich werde bei dieser Variante hier abbrechen und zwei konventionelle Kugelumlaufspindeln vorsehen, die stirnseitig über einen Zahnriemen verbunden werden.

Als kleines „Bonbon“ muss ich ja nichts Neues konstruieren, denn alle spindelführenden Teile wie die Mutteraufnahme und die beiden Lagerflansche können ja aus der Y-Achse unverändert übernommen werden.

Also wieder zurück ans CAD ...

Gruß Markus
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Alt 22.09.2017, 12:50   #46
echo.zulu
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Standard AW: Baubericht meiner Portalfräse "Hannah"

Hallo Markus.
Ich habe bei Deiner Y-Achse einen Verbesserungsvorschlag. Bei Deiner Konstruktion benötigst Du eine sehr lange Spindel, die über die gesamte Portalbreite geht. Der eigentliche Verfahrweg beträgt aber nur ein Bruchteil der Gesamtlänge. Verlegst Du die Lagerböcke aber nach innen kannst Du erstens eine kürzere und somit günstigere Spindel verwenden und zum anderen wird die Maschine noch etwas schmaler, weil ja der Antrieb innen liegt. Ich habe es jedenfalls so gelöst und den Antriebsmotor auf die Rückseite der Portalbrücke verlegt. Der Spindelantrieb erfolgt mit einem kurzen Zahnriemen HTD3 durch eine Öffnung in der Portalbrücke. Auf dem ersten Foto in diesem Beitrag kannst Du den Antrieb erkennen.

Bei der X-Achse frage ich mich immer noch wozu die Verbindung der Portalwangen unter dem Tisch dienen soll? Wenn Du die Spindeln an den Portalwangen verschraubst sparst Du eine Menge Teile die ja auch sonst wieder zueinander ausgerichtet werden müssten.
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Alt 22.09.2017, 22:07   #47
klarisatec
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Standard AW: Baubericht meiner Portalfräse "Hannah"

Hallo Egbert,

der Verbesserungsvorschlag ist technisch gesehen prima. Meine Spindel an der Y-Achse hat eine Länge von 865mm. Die Breite der Spindelaufnahme hat ca. 220mm. D.h. ich könnte ca. 200mm einsparen käme grob auf eine Länge von ca. 650mm.

Allerdings ist die Konstruktion so ausgelegt, dass die Aufnahme der Frässpindel nur so breit ist wie der Spindelhalter selbst. Und diese Konstruktion der Z-Achse fährt auf beiden Seiten bis auf 5mm an die Wangen heran – ich könnte also gar nicht schmäler bauen.

Da ich keinerlei Möglichkeiten habe Durchbrüche o.ä. in das Aluminiumprofils des Portal zu fräsen, wären die Mehrarbeiten mit hohen Kosten verbunden. Auch bräuchte ich zusätzliche Lagerböcke für die Lagerung der Spindel. Denn aktuell sind die Lager ja in den beiden 20mm breiten Wangen verbaut. Die Kosteneinsparung der kürzeren Spindel wiegt diese Mehrkosten nicht auf.

Einen technischen Vorteil sehe ich bei meiner Konstruktion daher leider nicht.

Über außen liegende Spindeln in der Nähe der Führungswagen hatte ich auch kurz nachgedacht. Doch mir war der Schutz vor Verschmutzung und Beschädigung wichtiger. Mit einem separaten Schutzblech über den Spindeln wäre dies sicherlich auch zu realisieren, doch das wären zwei zusätzliche Teile die ich aktuell so nicht brauche.

Wenn die Spindelmutter an der Wange wäre, muss der Abstand zwischen Aluminiumprofil und Wange größer werden, da sonst die Spindelmutter nicht dazwischen passt. Oder die Spindelmutter muss oberhalb oder unterhalb des Aluminiumprofils der X-Achse angeordnet werden. Und dann sind die Abstände zur Führungsschiene schon nicht mehr sehr viel kleiner als bei einer Lösung, in der die Spindeln unter dem Tisch angeordnet sind.

Somit klärt sich auch die Frage nach der Verbindungsplatte der beiden Wangen unter dem Tisch. Für diese Lösung der Spindelanbindung wird sie einfach zur Aufnahme der beiden Spindelmuttern gebraucht.

Gruß Markus
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Alt 22.09.2017, 23:25   #48
echo.zulu
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Standard AW: Baubericht meiner Portalfräse "Hannah"

Hallo Markus.
Es kommt halt drauf an was Du zur Verfügung hast. Da ich damals auch keine Fräse hatte, habe ich den Durchbruch im Profil mit Bohrmaschine, Metallsäge und Feile hergestellt. Geht auf jeden Fall auch.

Dann noch nen kleiner Tipp zum Thema Lagerböcke. Ich kann auf meiner kleinen Drehmaschine nicht gut umspannen um Lagersitze von zwei Seiten herzustellen. So habe ich meine Lagerböcke dreiteilig ausgelegt:

Die Lager selbst sitzen in einem 20mm Aluklotz. Die Lagerpassung habe ich durchgehend auf der Drehmaschine hergestellt. Zwischen den beiden Lagern sitzt ein Distanzring zwischen den Außenringen. Beide Lager schließen bündig mit der Außenkante ab und werden dort mit mit aufgeschraubten Blechen am Herausfallen gesichert. So waren die Lagerböcke auch auf meiner Einfachdrehmaschine leicht herzustellen. Es lohnt sich manchmal etwas um die Ecke zu denken.

Ich habe alle Bauteile meiner Fräse mit Drehmaschine, Schraubstock und Ständerbohrmaschine selbst angefertigt.
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Folgender Benutzer sagt Danke zu echo.zulu für den nützlichen Beitrag:
klarisatec (23.09.2017)
Alt 24.09.2017, 10:48   #49
Lucent
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Standard AW: Baubericht meiner Portalfräse "Hannah"

Hi

ich weiß nicht, ob ihr es in früheren Punkten diskutiert habt, aber die Fräse hat auf der Y-Achse noch einen massiven Designfehler. Eine Schiene für die Linearführung ist "vorne", eine ist oben. Auch wenn das eine Henriette oder eine Möderlfräse haben, ist es nicht richtig.
Wie stellst Du sicher, das diese Schienen nun in alle Achsen und Abständen richtig justiert werden können? Auf der einen Seite wird eine massive Platte zur Unterlage der Linearschiene gewählt, auf der Oberseite wird die Schiene direkt auf das Profil geschraubt.
Bitte einmal dringend die DIN 12020 verinnerlichen - normale Strangpressprofile haben deutliche Toleranzen, die in dieser gewählten Bauweise die Schienen als sichere Klemmeinrichtung darlegen
Lösung (so macht es z.B. Sorotec) das Profil für die Y-Achse auf eine CNC- Maschine spannen und dann kann sehr einfach in einer Ausspannung der Sitz für die Schienen überfräst werden. Damit stimmen Tiefe und spätere Richtung.
Schaut Euch einmal große CNC Fräsen an - die haben alle diese Konfiguration der parallelen Schienen auf der Y-Achse
_____________________________
Lucent

Ohje, Ironie, erkennt man sie?
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Alt 24.09.2017, 12:36   #50
Lucent
Member
 
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Danke erhalten: 108
Standard AW: Baubericht meiner Portalfräse "Hannah"

Hi

kleines Beispiel

BAVARIA - YARD VIDEO - MOTORBOATS (GERMAN) - YouTube

bei 5:14 sieht man es sehr schön
_____________________________
Lucent

Ohje, Ironie, erkennt man sie?
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