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Alt 28.12.2017, 12:37   #31
Lupusprimus
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Standard AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Die Vorlage wird jetzt zum Abgießen vorbereitet. Dazu müssen möglichst alle Löcher soweit geschlossen werden, daß das Silikon (kriecht bis zum Erstarren in jede auch noch so kleinste Ritze) nicht in Unmengen auch innerhalb die Vorlage fließt.
Hier wurde z.B. das Loch, wo die Triebwerksausgänge herausstehen nicht extra verschlossen (sonst oft mit Knetsilikon, das blaue Zeug), sondern das Metallspritzteil wieder montiert und mit Plasteline (das Gelbe) in der Öffnung und von innen in den Spalten verschlossen. Schraublöcher werden innen einfach mit Kleber (die kleineren) oder Plasteline verschlossen. Spalte zwischen Teilen auch mit Kleber.
Legt man die Vorlagehälfte dann auf eine ebene Fläche (ich habe hier seit Jahren meine beiden Möbelbretter, Glasscheibe geht auch), sieht man entlang der Trennlinie zur Fläche mehr oder weniger viele Spalte. Hier wurden die mit Knetsilikon geschossen, manchmal klebe ich auch innen einfach Foliestreifen an.
Es geht bei der ganzen Vorbereitung nur darum, dasß beim Abgießen möglichst wenig Silikon ins Innere dringt. Bissel ist immer, aber ich habe auch schon böse Überraschungen gehabt, weil ich nicht gründlich genug den Verschluß ringsum kontrolliert hatte.
Aus Lego-Bausteinen wird ein Formkasten gebaut. Der ist in dieser Größe noch stabil genug. Dann werden erst einmal nur paar Millimeter Silikon angegossen, hier reichten 100 ml. Das verschließt unten die wenigen Durchdringstellen.
Der Formkasten wird in mehreren Schritten ausgegossen. Hier wurde auch mittig nochmal eine Trennwand eingezogen, um Material zu sparen (Liter Silikon kostet 27 €!). Der linke Teil mit dem Heckschwanz wurde also nicht voll ausgegossen, sondern nur so hoch, daß über der Vorlage überall wenigstens ca. 10 mm Silikon sind. Hier wurden jetzt 1,5 kg Silikon vergossen.
Nach dem Aushärten wird der Abguß von der Unterlage gelöst und umgedreht. Hier hielt sich das ungewollte Eindingen in Grenzen (auf dem Bild schon weitgehend entfernt, deshalb sieht man auch vom blauen Knetsilikon kaum noch was). Die Vorlage muß dann aus dem Abguß gelöst werden, möglichst ohne den Formkasten zu öffnen. Dann können am Abguß gewollte Veränderungen vorgenommen werden (Bohrlöcher wegschneiden, Grate abschneiden, Kontur begradigen). Je sauberer man das hier hin kriegt, desto weniger Nacharbeit hat man dann an der Form.
Der Formkasten wird wieder verfestigt, der Abguß auf den Rücken gelegt und mit Resin ausgegossen (hier 550 g).
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Alt 28.12.2017, 12:53   #32
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Standard AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Was ein riesen Aufwand!
Ich wusste ja schon immer das der Formenbau aufwändig ist aber ich hätte nicht gedacht wie viele einzelne Schritte dafür nötig sind.
Super interessant!

Roland
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TheFox (28.12.2017)
Alt 28.12.2017, 15:07   #33
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Standard AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Das mit dem "Aufwand" ist wohl Ansichtssache. Eine Form für einen Großen für GFK-Abzüge zu bauen ist bestimmt nicht einfacher.
Das Hauptproblem beim Tiefziehen ist, daß man auch für einen einzigen Abzug die Formen bauen MUSS! Ob dann noch zig weitere Abzüge entstehen und Andere glücklich machen, ist anfangs völlig nebensächlich.
Auch ist das Abgießen einer solchen (wenn auch nicht für diesen Zweck vorbereiteten) Vorlage eher einfach. An 3D gedruckten Segmenten kommt dann nach dem Abgießen des Grundkörpers das Oberflächenveredeln, Gravuren, Beseitigung der Segmentgrenzen u.ä. dazu, da die gedruckten Segmentschalen eine noch nicht so glatte Oberfläche haben.
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Alt 28.12.2017, 15:43   #34
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Standard AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Zitat:
Was ein riesen Aufwand!... ich hätte nicht gedacht wie viele einzelne Schritte dafür nötig sind.
Ja, seit dem Formenbau für den EC135-Rumpf in 1:18 weiß ich das zu schätzen! Gibt meinen Modellen (in meinen Augen) einen ganz anderen Wert. (zumal da noch etliches an "Aufwand" dazukommt, Mechanik, Mehrblattsysteme, Decals...aber das ist ein anderes Thema).
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Stebe (28.12.2017)
Alt 29.12.2017, 11:41   #35
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Das Resin bindet relativ schnell ab, nach 20 min ist es an der Oberfläche schon verhärtet. Solche Abgüsse in der Größe lasse ich ca. 6 bis 10 Stunden aushärten, dann wird entformt. Dabei achte ich darauf, daß auch diesmal der Formkasten möglichst ganz bleibt. Es gab schon wenige Fälle, wo ein zweiter Abguß notwendig wurde, meist durch eigene Fehler beim Vermischen der Resin-Komponenten oder beim Ausgießen.
So sieht der Abguß roh aus. Die meisten Einzelheiten sind sehr gut geworden, die minimalen Fehler werden mit Spachtel später beseitigt. Ringsum werden Überstände beseitigt (Skalpell oder Feile), vorn das kleine Teil am Bug ganz weggeschnitten. Die Rückseite wird mit der Feile plan gemacht.
So ist dann der Zwischenstand.
Ich mach schon mal einen Probeabzug, da man auf der Folie (hier erst mal nur mit 0,2 mm) wesentlicher besser durch die Lichteffekte sieht, wo z.B. in der Oberfläche noch Handlungsbedarf ist. Auch ist interessant, ob der geringen Hinterzug bei den Triebwerksausgängen Probleme macht oder nicht.
Er macht sie nicht, das spart viel Arbeit.
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Alt 30.12.2017, 13:23   #36
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Parallel zu den Rumpfhälften wird auch schon an anderen Baugruppen gearbeitet.
Der WZ-10 hat ja hinten Höhenleitwerke. Aus meiner Sicht sind die beim Original wohl sogar beweglich. Das ist am Modell uninteressant. Aber das Gewicht dieser Teile schon. Zuerst wird die Metall-Vorlage also abgegossen. Ich baue dazu aus Legosteinen und Silikon über mehrere Stufen zweiteilige Formhälften, die nach dem Ausgießen nur aufeinander gelegt werden. Gibt zig andere Technologien, die hier hat sich bei mir bewährt. Das Resinteil wiegt dann 3g, also die beiden Leitwerke würden da hinten mit 6 g zum Hebel beitragen. Ist mir zuviel, also werden Tiefziehhälften gegossen. So wird sich das Gewicht in verklebten Folieteilen auf kaum 3 g reduzieren.
Bei den Waffenpylonen das gleiche Prozedere. Da es sich im Abguß um ein voll ausgegossenes Teil handelt, kommen hier 8 g pro Seite zum Tragen. Mit auch zuviel. Resin-Halbschalen der Pylone erst zu bauen ist mir zu aufwendig, also auch hier dann Folieteile zum Tiefziehen und verkleben. Die Außenkante wird vielleicht wegen der kleinen Anbauten (Lichter usw.) noch ein Resinteil zum Ankleben werden.
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Alt 30.12.2017, 14:59   #37
Klemens
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Hallo Bernd,

2 - teilige Formen erfordern ja ein Trennmittel, damit sich die "Silikonhälften" nicht miteinander vernetzen . Was hat sich bei Dir da bewährt bzw. benutzt Du hier? 2. Thema bei diesen geteilten Formen ist, einen "Eingußkanal" für das Resin zu schaffen. Könntest Du bitte über die beiden Punkte zwei/drei Worte schreiben?

Vielen Dank & Grüße, Klemens
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Stebe (30.12.2017)
Alt 30.12.2017, 15:08   #38
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@Klemens: Als Trennmittel setze ich Überreste aus den Zeiten meines aktiven Wakeboardfahrens ein - ganz gewöhnliche Vaseline, mit dem Pinsel auf die zuerst gegossene Hälfte aufgetragen.
Eingußkanal war früher. Das war viel zu aufwendig. Man brauchte ja auch oft noch die Steigkanäle für die evtl. eingeschlossene Luft. Dann muß man die Hälften ringsum mit irgendwas binden. Mach ich schon lange nicht mehr.
Wie geschrieben gieße ich in beide Hälften (in der unteren logischerweise die Masse) Resin in den Formabdruck. Kurz anbinden lassen, dann einfach die obere Hälfte langsam auf die untere auflegen. In 98 % der Fälle hat man keine Luftbläschen an der Oberfläche. Wenn doch, mit einem Tropfen später nachgießen oder neu manchen.
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Alt 31.12.2017, 13:56   #39
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Auch am Hauptfahrwerk habe ich mir schon zu schaffen gemacht.
Die Reifen der Vorlage haben sogar Gummi als Material und sitzen auf einer Hohlfelge. Befestigt wurden sie an der Vorlage mit einem Preßstift.
Die Hohlfelge wird mit etwas Plasteline zugeschmiert. Ich brauche später einen Vollkörper, um ein Loch für einen 2 mm Karbonstab als Achse bohren zu können. Und die Felge muß ja auch die ca. 400 g beim Aufsetzen aushalten.
Die Silikonform wird wieder zweiteilig. Rechts die ersten Abgüsse. Gelb sind bei mir immer die "Norm"teile, die werden aufgehoben, um ggf. die Form nochmals anfertigen zu können.
Bei den Fahrwerkbeinen ist etwas mehr Vorbereitung notwendig. Der silberne Teil ist zu dünn für ein Funktionsmodell und wird mit Maskierband und Plasteline aufgedickt. Auch die dickere Einsteckbuchse wird auf den Volldurchmesser verstärkt. Hier wird später ein 3 mm Loch rein gebohrt, um einen 3 mm Karbonstab einstecken zu können, der quer durch den Rumpf dann die Lastaufnahme klärt und das Abspreizen der Beine verhindert. Beide Einsteckteile werden auch noch einen Gegenhalter aus Resin innen an der Rumpffolie bekommen. Das dürfte zur Lastaufnahme dann dicke reichen.
Links das rechte Vorlageteil, rechts das neue Normteil der linken Seite. Sollte wider Erwarten bei der Stärke das Fahrwerkbein beim Crashtest doch brechen, werden 1 mm Karbonstäbe eingegossen.
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Geändert von Lupusprimus (31.12.2017 um 13:59 Uhr)
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Alt 31.12.2017, 16:35   #40
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Einfach irre, wie das geht!
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