AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

[fgth]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Alter Schwede - ich denke wir brauchen ein neues Auto. Am besten einen Bus ...

Gruß Markus

Das kommt mir so bekannt vor, trotz WoMo mit großen Heckklappen brauch ich nun einen Anhänger ....

Sieht toll aus Dein Rumpf.

[thtexpert]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Hallo Markus,

ist der Winkel für das Höhenleitwerk fest eingestellt?
Ich hatte mich bei meiner Maschine eine zu niedrige EWD und bin deshalb einmal runtergefallen.

Gruss
Anton

[klarisatec]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Hallo Anton,

das ist eine sehr gute und wichtige Frage. Im Moment ist das Höhenleitwerk starr mit der Aufnahme des Seitenleiwerks verbunden. Doch ich bin aktuell immer noch etwas unschlüssig, ob das Höhenleitwerk evtl. zusätzliche bewegliche Klappen bekommt.

Wenn ich die Fotos im Internet durchschaue, meine ich zu erkennen, dass das beim Original auch so ist. Ob das evtl. nur bei den Prototypen so ist, um die richtige Einstellung zu finden und in Extremsituationen besser reagieren zu können, weiß ich natürlich nicht.

Das Thema hat natürlich auch starke Auswirklungen für die geplante Negativform des Rumpfes. Hier stellt sich ja die Frage: Seitenleitwerk am Rumpf integriert - ja oder nein. Bezüglich des Gewichtes ein klares ja - bezüglich Flexibilität bei ßnderungen (wie z.B. die Winkelstellung) oder auch bei Reparaturen wäre ich mit einer separaten Form beim Leitwerk natürlich deutlich im Vorteil.

Ganz ehrlich - ich weiß noch nicht so recht wie´s werden wird. Sicherlich ein Punkt, den ich in Linz einmal ansprechen und mit Euch diskutieren möchte ...

Gruß und viele Erfolg in Friedrichshafen ...

Markus

[klarisatec]

Verlobung

Ab der kommenden Woche werde ich eine Baupause einlegen, da im Garten noch die eine oder andere Baustelle nach Erledigung ruft ...

Doch zuvor konnte ich mir nicht verkneifen, einen ersten kompletten Aufbau zu testen. Natürlich ist alles noch lose zusammengestellt, doch die Funktionsflächen passen und die Ausrichtung der Tragflächen zum Höhenleitwerk passt auch.

Die Einsätze der Türen und Fenster sind in Arbeit. Auch die Bestellung des GfK-Gewebes und des Epoxydharzes ist heute raus gegangen. Doch bevor laminiert wird muss noch einiges verschliffen werden. Mit GfK-Gewebe und 2-K Spachtel werde ich mich deutlich schwerer tun und so versuche ich so viel wie möglich im "weichen" Zustand zu erledigen.

Und so war heute quasi "Verlobung" ...

Gruß Markus

[goemichel]

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Sehr cool!
Werden die Rotor-Mechaniken auch noch eine "Verkleidung" bekommen?

[klarisatec]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Guten Morgen Michael,

ja, die Gondeln bekommen natürlich auch noch eine "Verkleidung". Da sie jedoch funktionell eine untergeordnete Funktion spielen, stehen sie in meinem "Projektplan" weit am Ende.

Für die Gondelformen, die Spinner an den Rotoren und die verdrehten Rotorblätter ist die Fräse "Hannah" entstanden. Diese Formen haben ich mir für Frühjahr 2019 vorgenommen.

Gruß Markus

[klarisatec]

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Heute konnte ich nochmals das schöne Wetter nutzen auch wenn man schon jetzt deutlich merkt dass die Sonne früher untergeht.

Es ging weiter mit den Aussparungen Laderaumklappe und den beiden Fensterauschnitten im Fussbereichs des Cockpits.

Gruß Markus

[klarisatec]

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Bei meinem Arbeitskollegen läuft der 3D Drucker im Moment rund um die Uhr .. und in den Pausen auch noch ...

Durch die größe der Teile und die damit verbundenen Krümmungen, sind bei den Frontfenstern recht umfangreiche Stützstruturen notwendig gewesen. Ein Fenster läuft bei einer Auflösung von 0,1mm knappe 19 Stunden ...

Anschließend heißt es fleißig Stützstrukturen abzupfen ...

Gruß Markus

[klarisatec]

Die Frontfenster

Nun sind auch die Cockpitfenster an Ort und Stelle.

Gruß Markus

[klarisatec]

Winterpause

Hallo zusammen,

leider ist mein Bastelraum unbeheizt, so dass es in den vergangenen Wochen leider kaum einen nennenswerten Fortschritt gegeben hat. Laminat bei nur wenigen Grad über Plus zu verkleben, funktioniert nicht wirklich und so habe ich mich in den kalten Wochen mit dem 3D Drucker beschäftigt, den ich zum runden Geburtstag geschenkt bekommen hatte - der hatte noch im Keller Platz ...

Da mir das Mittelteil (Höhenleitwerk / Seitenleitwerk) von der Qualität (Flächenauflösung) nicht so sehr gefallen hat, habe ich beschlossen noch ein zweites Teil zu drucken. Das CAD Modell habe ich mit einer anderen Software in das stl Format übersetzen lassen. Da ich nun schon mal dabei war, habe ich gleich die beiden Randbögen fürs Höhenleitwerk gedruckt.

Die Flächen am ßbergangsteil sind nun deutlich feiner und die ßbergänge "runder". Zudem fällt die bisher notwendige Fügestelle weg, da mein Drucker mit der Größe der Teile zum Glück kein Problem mehr hat. Nach etwas Schleifen der Oberfläche war ich von der Qualität der Teile angenehm überrascht.

Im Anschluss habe ich die Randbögen am Höhenleitwerk verklebt und das ßbergangsteil zur Aufnahme des Höhenleitwerks mit dem Laser auf dem Seitenleitwerk ausgerichtet und eingeharzt.

Gruß
Markus

[klarisatec]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Der Drucker hat viele Stunden fleißig gearbeitet und nun sind auch die restlichen ßffnungen im Rumpf ausgefräst und die Einsätze an Ort und Stelle.

Hinzugekommen sind:
- die Türe
- die beiden ßffnungen des Hauptfahrwerks
- die ßffnung des Bugfahrwerks
- und die beiden ßffnungen für die Landebeleuchtung am Bug

Da diese Tätigkeit bereits öfters beschrieben wurde, habe ich das an dieser Stelle etwas zusammengerafft. Im nächsten Schritt wird alles verspachtelt und verschliffen. Erst dann wird das Urmodell mit mehreren Lagen Glasfasermatten beklebt.

Gruß Markus

[klarisatec]

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Nachdem ich einige neue Fotos der AW609 von Messen gesehen und überprüft hatte, habe ich festgestellt, dass die Ausschnitte / Türen des Hauptfahrwerks und der ßbergang der Tragflächen zum Rumpf doch nochmals eine dringende ßberarbeitung brauchen. Das wollte ich so nicht lassen, also nochmals zurück ans CAD ...

Nach einigem Probieren am CAD habe ich eine passende Geometrie gefunden und gezeichnet, den hinteren ßbergang mit dem 3D Drucker gedruckt und am Rumpf ausgefräst. Das war zwar nochmals viel Arbeit, doch im Ergebnis sieht das aus meiner Sicht nun deutlich besser aus.

Die Fahrwerksöffnungen haben nochmals ein Inlay bekommen um die ßffnung zu verkleinern. ßber dem Cockpit ist eine neue Montageöffnung hinzugekommen. Diese brauche ich um bei der Montage der Tragflächen später den Schwenkzylinder montieren zu können.

Durch die neuen Aufgaben dauert das Bespannen des Urmodells mit Glasfasermatte leider noch ein wenig, doch am Seitenleitwerk konnte ich schon mit den GfK Lagen beginnen. Um Erfahrung zu sammeln ein kleiner, aber wichtiger Schritt für mich.

Um später eine stabile Urform zu erhalten habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet. Das Arbeiten / Austrocknen im Freien ohne Beschattung sollte man unbedingt vermeiden um einen späteren Verzug am Seitenleitwerk zu vermeiden ...

Zuerst habe ich die EPP Grundform mit 2K-Epoxy Harz eingerollt. Anschließend wurde die erste Lage aufgelegt. Wenn die erste Lage angetrocknet ist, kommt die 2-te Lage drauf. Nun die zweite Lage wieder glatt rollen und evtl. eingebundene Luftblasen ausrollen usw. mit der 3-ten Schicht.

Sollte das Harz fürs Ausrollen zu dick sein, kann man das mit Aceton (gibt es in der Apotheke) verdünnen. Das haz schon bei den Tragflächen sehr gut funktioniert.

Gruß
Markus

[echo.zulu]

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Moin Marcus.
Ich halte Aceton als Verdünner für ungeeignet, da es eben Kunstsoffe anlöst und auch Epoxidharz lösen kann. Man kann aber Methanol verwenden, sollte dann aber auf dünne Schichten achten, damit es verdampfen kann. Aber es gibt auch spezielle Verdünner für Harze, welche mit aushärten und somit nicht verdampfen müssen. Zum Beispiel findest Du so etwas bei R&G zu den dort erhältlichen Harzen.

[klarisatec]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Hallo Egbert,

vielen Dank für deine Hinweise. Bezüglich der Kunststoffe hast du absolut recht - Styropor löst in Verbindung mit Aceton natürlich in ein kleines Nichts auf ...
Das PLA aus dem 3D Drucker sowie das industrielle EPP ist jedoch Aceton beständig.

Mit der Ausnahme dünne Schichten zu laminieren, kann man Aceton durchaus verwenden (mit Blick auf Deine Hinweise der Schichtstärke) verwenden. Einen entsprechenden Auszug aus dem R&G Wiki stelle ich hiermal ein:

Einige Verarbeiter verwenden zum Verdünnen verschiedene Lösemittel auf Basis von Alkoholen, Ketonen und Kohlenwasserstoffen. ßblich sind beispielsweise Aceton und Methanol. Aceton ist feuergefährlich, Methanol giftig. Abgesehen vom Gefährdungspotential, empfehlen wir diese Lösemittel nicht für die Verdünnung von Epoxidharzen, da dies regelmässig zu Härtungsstörungen führt.
Bestenfalls können Aceton und reiner Alkohol in möglichst kleinen Mengen und nur für dünne Schichten als Verdünnung eingesetzt werden, ohne nennenswerte Qualitätseinbußen befürchten zu müssen. Allerdings verzögert die Verdunstungskälte regelmässig die Aushärtezeit.

Für diese Anwendung verwende ich 24h-Epoxy, so verdustet das Aceton vollständig vor der abschließenden Vernetzung / Aushärtung. Vor der nächsten Schicht bleibt also genügend Zeit.

Doch ich gebe Dir recht - ganz optimal ist das sicherlich nicht. Doch für den Bau eines Urmodells für mich absolut legitim und ausreichend.

Gruß Markus

[echo.zulu]

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Moin Markus.
Für dünne Laminate, wie z.B. bei der Oberflächenverstärkung empfehlen sich kürzere Härter, da diese besser durchhärten. Du kannst z.B. wesentlich schneller die Oberfläche schleifen, während Du bei einem langen Härter eher mehrere Tage warten musst, bis alles richtig durchgehärtet ist. Alternativ kann man die Aushärtung natürlich mit Wärmezufuhr beschleunigen, muss aber aufpassen, dass z.B. Schaummaterial nicht anfängt zu gasen und sich somit Blasen bilden. Ich gebe auch gern Microballons ins Harz, weil sich die Oberfläche besser schleifen lässt.