[Chris Lange]

Der große leisere Bruder besteht aus fünf parallelen 30Ohm 100W Widerstände. Also einer Last von 6 Ohm welche bis zu 500W umsetzen kann. An 12S ergeben sich demnach maximal ca 420W. Die CPU Kühler sind mit 24V Zweidraht Lüfter bestückt, welche seriell direkt mit der Akkuspannung betrieben werden. Die Kühler werden damit ca 50Grad warm. Die Widerstände selbst schaffen 70 Grad. Die 7075iger Aluminium Montage Platte der Widerstände "strahlt" Wärme passiv ab. Die Temperaturen kann man nicht höher provozieren, auch wenn man mehrere Akkus am Stück entlädt. Ein 5000er Akku wird mit ca 8A belastet und schafft es in ca 20 min von Randvoll auf Lagerspannung. Die Steuerung schaltet ein Relais nach Spannungsvorgabe und mit einem Sicherheitstimer (25min bis Zwangstrennung).

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[Helischober]

Ich suche immer noch einen 6-12S Entlader, der auf 3,8 V entlädt und dabei balanced. Keine Ahnung warum es sowas nicht zu kaufen gibt. Finde das ist eine Marktlücke.

Hallo Jan
schau mal hier als Bauvorschlag im FMT "RC-Elektronik " Heft 37 / 2024 ab Seite 40.
Entlader.pdf RC-Elektronik Deckblatt.pdf
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Ist zwar bis 6S mit einem Arduino Nano aber vielleicht läst sich dies ja auf 12S erweitern

Die Programmruotine für den Arduino ist bei VTH kostenfrei zu erhalten.

[NT3D]

Den >400W Entlader werde ich bei Interesse nach Fertigstellung zeigen.

Gibt es schon Neuigkeiten? Ich bin sehr gespannt.

VG
Thomas

[Andrè Bochmann]

Gibt es schon Neuigkeiten? Ich bin sehr gespannt.

VG
Thomas

Siehe 2 Posts weiter oben

[NT3D]

Siehe 2 Posts weiter oben

Ich bin inzwischen aufgewacht

[Ampere]

57v / 100v

http://www.westmountainradio.com/cba.php

[luha]

Ich habe die Steuerspannung allerdings über einen 12V Step Down Up Wandler mit am Lipo Anschluss versorgt. Hier siegte die Faulheit. Wenn man bis 0V runter entladen möchte (<4V steigt der Wandler aus) oder präzise Kapazitätsmessung erzeugen möchte dann muss man hinten den Step/Down/up Wandler ausstecken ein extra NT anschliessen, welches der Händler für 27€ direkt mit geliefert hat. Der Wandler hatte auch noch Platz im 3D gedruckten Gehäuse.

Was für einen Step Down Wandler hast Du benutzt damit Du bis auf 4V runter kommst? Normal muss die Eingangsspannung doch ca. 2V über der Ausgangsspannung liegen.
Würdest Du die Druckdatei fürs Gehäuse teilen?

[Chris Lange]

Moin,

anbei ist meine Gehäuse Datei STL. Aufgrund eines 6S-Lipo, welchen ich entsorgen wollte, habe ich den Entlader genutzt um auf 0V zu entladen. Die Steuerspannung des Entladers ist auf 12V spezifiziert. Bei dem Entladevorgang ist bei unter 4V das Dipslay weiss geworden und der Entlader hat dann scheinbar auch den Dienst eingestellt. Die Option ein Netzteil für den Entlader zu nutzen um auf 0V zu entladen ist dann vermutlich zielführender wie meine Aktion. Wobei ein 6S Pack bei 4V eh an seiner Kapazitiven Grenze sein wird.

Der Step Down Wandler kam direkt aus Shenzen und wurde mir über folgende Beschreibung offeriert:

"DC 2-60V auf DC 2-34V Step Down Buck Spannungsregler Netzteil Konverter"

60V 3A automotive grade power supply module
Specifications: Long version: fixed voltage 3.3V/5V/12V/24V
Long version: adjustable voltage 2-34V adjustable
Ultra-low 20uA quiescent current
High efficiency synchronous buck, current up to 3A, low ripple
Input voltage range: 4.2V-60V but the current needs to be more than 1V above the output
Output voltage range: 1V to VIN (leave 1V differential when the current is large)
All adopt high frequency low internal resistance long life capacitor
Equipped with soft-start and output voltage tracking capability
Automatic switching bypass linear power supply to improve high voltage light load efficiency
Support large load capacitor start, wide applicability, can be flushed super capacitor
Multiple protection functions: UVLo/OCP/SCP/0TP/OVP
Junction temperature range of -40℃ to +125℃ (extreme environment selection square model)
Wide voltage input, good output stability and consistency, fast dynamic response
Support frequency conversion, reserved working frequency configuration, default 400kHz, 1M after shorting

Ich habe dann die Version mit festen 12V Ausgangsspannung gewählt. Bei den Versionen mit variabler Ausgangsspannung hatte ich mitunter den Eindruck, dass die über Lötbrücken eingestellt werden.

Bildschirmfoto 2024-07-04 um 09.06.42.png

[Schraubehubbrauber]

Chris Lange

Schönes Projekt, ich entlade meine Lipos mittels Hubi + demontierter Blätter :-) sind ebenfalls ~ 400W, aber darum solls nicht gehen.

Konstruktive Kritik, so wie ich mir das in meinen Threads gewünscht hätte ->

hast du die Leistungswiderstände nach unten montiert? Das ist aus Wärmeabführ-Sicht schwierig. Die Widerstände haben ja bereits ein Kühlkörper-Design.
Wenn ich das jetzt nicht falsch auf den Fotos interpretiert habe, dann eleminierst du diese Konvektionskühlung und Entwärmst die Widerstände über die Aluplatte. Das kann man so machen, erfordert aber glatte Kontaktflächen und Wärmeleitpaste.
Auch sollte man sich nicht von der Gehäusetemperatur des Widerstands täuschen lassen. Leider ist in den Datenblättern, die ich mir gerade mal so angeguckt habe, kein Thermischer Widerstand angegeben. Aus der Derating Kurve lässt sich ein Rth von 5...6 K/W ermitteln, der Großteil geht auf den Konfektionswiderstand, hilft nur teilweise. Ich schätze dennoch (ein MOSFET im TO220 Gehäuse hat einen Rth JC von ca. 0,6 K/W) dass der Leistungswiderstand nen Rth bis Gehäuse von 0,5 K/W hat und damit ist die tatsächlich interessierende Temperatur ca. 0,5 * Leistungsumsatz größer.

Wie groß ist denn der Widerstand im Betrieb und im kalten Zustand? Bei 30 Ohm müsste ein "einigermaßen gutes" Multimeter brauchbare Werte liefern.

[boulons]

Würdest Du die Druckdatei fürs Gehäuse teilen?

Moin,
im Netz gibt es reichlich Druckdateien.
Einfach nach ATORCH Gehäuse suchen. Allerdings gibt es die Stromsenke in unterschiedlichen Ausführungen, bzw.,die Anordnung der Bedienungselemente variiert.

Gruß von der Küste
Detlef

[Chris Lange]

Der Hintergrund für die Anordnung der Komponenten ist die Faulheit eine Umhausung zu bauen. Die Kühler sind im Aussenbereich ca 40Grad warm. Mit einem Infarot Thermometer kann man in den Kühler hinein messen und dort hat er maximal 50Grad. Man kann also im Betrieb alles „befummeln“ wo man mit den Fingern ran kommt ohne sich selbige zu verbrennen.

Die Widerstände und Kühler wurden mit Wärmeleitpaste montiert, die Oberflächen CNC gefräst, geschliffen und poliert. Der Wärmeübertrag ist ausreichend gut. Erste Versuche die Widerstände nach oben zu montieren, sorgte für einen schlechteren Wärmeabtrag. Die Widerstände wurden dabei gut 15Grad wärmer was schon sehr unangenehm bei einer Berührung war. Ich hatte überlegt eine vorhanden 5mm dicke Kupferplatte anstatt die Aluplatte zu nutzen. Die Wärmespeicherung und Pufferung erschien mir bei der 12mm Alu Platte günstiger. Die Widerstände sind mit einem runden Federstahl verbunden den man heraus ziehen kann. Das dient einer Art Leistungssteuerung. Wobei das, bis auf einen Test, bisher keine Anwendung fand. Das würde ich auch nicht nochmal so machen wollen, da der Stahldraht ebenfalls einen Widerstand hat. Somit erreicht der äusserste Lastwiderstand, an dem die Kabel anschliessen, ca 5Grad mehr Temperatur wie die anderen. Das ist der Widerstand der im Grunde genommen immer im Betrieb ist. Die anderen kann man entsprechend dem reinschieben des Stiftes dazu schalten.

So ein kleines Projekt ist ja auch immer eine Entwicklungs und Lerneinheit.

Ich werde dieser Tage noch mal zwei Entlader bauen. Zum einen hat es mir Spass gemacht, zum anderen habe ich Anfragen von Kollegen hierzu erhalten. Mal schauen wie die letztendlich aussehen.

[Chris Lange]

Die nächste Version wird Passiv ohne Lüfter aufgebaut.

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[Heli87]

Tolles Projekt, aber auch ziemlicher Aufwand.
Lässt du die Bleche Lasern?
Die letzte Variante ist schon ziemlich cool. Nächste Stufe dann Wasser gekühlt.

Ich mache es wenn, über mein Pulsar 3+, das verbrennt auch 100W.
Seit wir Strom auf dem Platz haben kommt es nicht mehr so oft vor, das ich mit vollen Akkus nach Hause fahre.

[Chris Lange]

IMG_6751.jpg Eigentlich ist es ja auch alles Hobby. Ich hab mir vor 4Jahre eine CNC gebaut mit Stepper Motoren ähnlich wie bei einem 3D Drucker. Den Ball also recht flach gehalten. Die schafft mit Einschneider auch Alu.

Die Bleche sind alte PC Kühler die man für kleines Geld auf den Gebrauchtmarkt findet.

Der Herstellungsaufwand sind ein paar Taschen und ein paar Löcher zu fräsen. Das meiste „Geschäft“ betrifft die Verkabelung und die Gewinde zu schneiden. Die Bodenplatten sind Holzreste. Das Alu sind Abfallstücke einer gewerblichen Wasserstrahlschneidanlage.

Unser Verein hat einige aktive Mitglieder. Die Vorbereitungstische sind im Aussenbereich überdacht und mit Stromanschluss. Wenn da ein kleiner Regenschauer durch geht, stehen danach die meisten mit vollen Akkus an. Die Pulsar Mosfets möchte ich ungern grillen und so kommt es auf meine Geduld und Zeit an, ob ich bei ein paar Tropfen Regen mit vollen Akkus heim fahre oder nicht. Aktuell ist das sehr entspannt. Ich lade und fliege einfach soviel wie möglich und Zeit sowie Lust besteht. Danach fahr ich heim, egal ob die Packs voll, auf Lagerspannung oder leer sind. Es hat den schönen Nebeneffekt, dass man bis zum letzten Flug dauerhaft nachladen kann und der Flugtag den Stempel „never ending“ erhält.

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[sme]

Hallo Chris,

ich hätte eine kleine Randbemerkung zum passiv Kühlen.
Wenn Du die Möglichkeit hast, die Kühlkörper liegend zu montieren erhöht das die Wärmeableitung erheblich, da die Luft besser durch den Kühlkörper zirkulieren kann. Der darf dann natürlich nicht auf einer Platte aufliegen. Ist also höherer mechanischer Aufwand.

Ansonsten, sehr schöne Arbeit.

Viele Grüße
Stefan