Stehe vor einem ähnlichen Problem.
Benötige eine 10mm Welle mit 2 Bohrungen und eigentlich einen Nut für einen Sicherungsring.
Was wird für ein Bohrer benötigt um in die gehärtete Welle zu bohren?
Reicht da ein HSS Bohrer oder sollte es ein VHM-Bohrer sein?
Denke der Nut für den Sicherungsring wird das Problem sein.
Kann man statt dem Nut und Sicherungsring auch einen Klemmring nehmen um die Welle zu fixieren?
Oder ist der Platz unter der Taumelscheibe zu wertvoll?
Wenn die Welle richtig hart ist, wirst Du bei beiden Bohrertypen Probleme bekommen.
Wir haben schon desöfteren plasmanitrierte Auswerferstifte zu Rotorwellen umgebaut.
HSS geht gar nicht, VHM Bohrer ist danach schrott, da er beim durchbrechen der "harten" Schicht meistens aussen an den Schneiden "Federn" lässt.
Ich denke, dass alles was anboten und für ein paar Euro abgeändert wird "weiche" Wellen sind.
Die kann man sowohl mit HSS als auch mit VHM problemlos bohren und auch mit dem richtigen Drehmeißel ne Nut reinstechen.
Das würde ich mir aber je nach Position eher verkneifen...
Ich kenne einen Händler, der hat dafür einfach ETG 100 in geschliffen h6 verwendet.
Das bekommt man als Meterware und lässt sich problemlos bearbeiten.
Ist dann natürlich nicht gehärtet.
Sowas darf ohnehin maximal Randschicht gehärtet sein und nicht durch.
Vor vielen Jahren hatte ich mal Bedarf an veränderten Hauptrotorwellen für den Hirobo Eagle. Die neue Bohrung in orig Wellen wurde erodiert, da die Welle so hart war
Laut der Firma von dem Link aus #2 ist die gehärtete Schicht etwa 2 mm dick.
Mit dem Dremel könnte man sehr wahrscheinlich lange Rotorwelle streicheln.
Ob da mehr als etwas Wärme bei herum kommt?
Eventuell könnte man die erste Schicht mit einem Wolframbohrer wegbohren.
Also Maedler gibt bei den randschichtgehärteten Wellen CF53 eine Härtetiefe von 0,6mm an. Bei Dold kann ich dazu gar keine Angabe finden. Bei der geringeren Härtetiefe müsste man mit einem Dremel schon ein bisschen Vorarbeit leisten können.
Für mich ist sowas Unprofessionalität und geht in Richtung basteln.
Ich habe schon mehrfach gehärtete Wellen mit normalen Wendeschneidplatten gedreht.
Flachstellen an gehärtete Wellen mit VHM Fräsern gefräst.
Gehärtete Hohlwellen mit normalen HSS Co Kurzbohrern gebohrt.
Klar mit einem Akkuschrauber steht man doof da, aber mit Fräse und Drehmaschine sehe ich kein Problem.
Ich habe sogar schon abgebrochene Gewindebohrer mit einem VHM Fräser heraus gefräst und glaubt mir das ist eine ganz andere Herausforderung.
Wichtig ist einen gleichmäßigen Span zu erzeugen, wenn man mehrfach ansetzt hat man verloren. Dann verdichtet man die Oberfläche durch Aufgeschweißtes Material vom Bohrer.
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