Bin von klein auf, von Motoren fasziniert und kann das so nicht stehen lassen, weil einfach nicht richtig.
Wie gesagt, bei Volllast nicht sehr großer Unterschied, jedoch bei wechselnder Leistung, sehr wohl.
Im Hubi findet genau das statt.
Aber dies ist nur eine Seite der Medailie.
Viel wichtiger ist der richtige Blechschnitt, dass die Hammerköpfe schön ausgrbildet sind, keinen zu großen Abstand zueinander haben, sowie der Luftspalt zwischen Stator und Glocke so minimal wie möglich ist.
Je höher der Motor dreht umso gravierender die Unterschiede.
Selbst KI ist meiner Meinung.
Der Hauptvorteil eines Elektromotors mit dünnen Statorblechen liegt in der deutlichen Reduzierung von Wirbelstromverlusten, was den Wirkungsgrad und die Effizienz des Motors massiv erhöht.
Ein Stator wird aus vielen dünnen, isolierten Blechen (dem sogenannten Blechpaket) zusammengesetzt, statt aus einem soliden Block. Das hat folgende physikalische Gründe:
1. Minimierung von Wirbelströmen
Wenn sich das Magnetfeld im Stator ändert, werden im Eisenkern Spannungen induziert. Diese führen zu kreisförmigen Strömen – den sogenannten Wirbelströmen.
- Die Regel: Die Wirbelstromverluste steigen quadratisch mit der Dicke des Blechs (P ~ d²).
- Der Effekt: Je dünner die einzelnen Bleche sind, desto kleiner ist der Raum, in dem sich diese Wirbelströme ausbreiten können. Die Verluste sinken drastisch.
2. Geringere Wärmeentwicklung
Da Wirbelströme das Material durch den elektrischen Widerstand erwärmen (Stromwärmeverluste), bedeuten dünnere Bleche automatisch weniger Abwärme. Dadurch muss der Motor weniger stark gekühlt werden, und die Lebensdauer der Isolationsmaterialien steigt.
3. Bessere Performance bei hohen Frequenzen
Da die Wirbelstromverluste auch mit der Frequenz des Wechselstroms quadratisch ansteigen, sind dünne Statorbleche (oft zwischen 0,2 mm und 0,35 mm dick) absolut notwendig für, Hochdrehzahlmotoren.
Mittlerweile gibt es von Egodrift Serienmotoren mit 0,1mm Blechen.

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