Eigenbau-Haube für T-Rex 600EFL Pro

[d.l.]

Hallo zusammen,

weil mir die Originalhaube des T-Rex 600EFL Pro eigentlich von Anfang an nicht so gut gefallen hat, habe ich die Winterzeit mal genutzt und mich mit Formenbau beschäftigt (Eigentlich habe ich schon im Sommer mit dem Urmodellbau angefangen, aber zum eigentlichen Laminieren der Formen und der Haube bin ich erst jetzt gekommen.

Die Idee war, eine Haube (sehr) ähnlich der des Logo 700 zu bauen.

Angefangen hat alles mit unzähligen Stunden am CAD

Hier mal ein Bild, wie der fertige Strak am Computer aussieht:

[Freeman]

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Leider nix zu sehen.

[d.l.]

So hier das Bild vom Strak:


Danach habe ich aus dem Strak einzelne Spanten rausgelöst, als PDF gespeichert, ausgedruckt und auf Pappelsperrholz geklebt:


Hier mal der Längsspant ausgesägt. Die senkrechten Linien hab ich im CAD gleich mit eingezeichnet, damit ich weiß, wo ich die Querspanten aufkleben muss.


Weiter geht's mit Aussägen und verkleben der Querspanten. Geklebt hab ich mit normalen Weißleim. Wer genau hinsieht (ich hoffe, das geht bei meinen Fotos) sieht, das ich die einzelnen Querspanten vorher schon schräg angeschliffen habe.



Danach Auffüllen der Zwischenräume mit Austrotherm. Verklebt ebenfalls mit Weißleim. Hab die Styrodurteile nur so grob zugeschnitten und dann später erst mit der Säge in Form gebracht.


Zweite Seite ebenfalls aufgefüllt.



Nach dem Verschleifen und Verspachteln schaut das dann so aus. Heute würde ich das mit den Pappelsperrholzspanten nicht mehr machen sondern einfach nur noch Styrodurscheiben aussägen und miteinander verkleben. Wer genau hinsieht, erkennt, dass zwischen zwei Spanten immer ein kleiner Bauch im Styrodur zu sehen ist. Das kommt, weil das Sperrholz härter ist als das Styrodur und der Abrieb beim Schleifen natürlich dann nicht gleichmäßig ist.


Um diese "Bäuche" wieder wegzubekommen, habe ich insgesamt 4! Tuben Modelliermoltofil verbraucht. Immer wieder aufbringen, trocknen lassen, verschleifen - was eine Arbeit

Naja, anschließend hab ich dann das gesamte Modell mit Gewebe überzogen, mit 2K-Feinspachtel gefillert, natürlich viel geschliffen und anschließend weiter gemacht mit Spritzspachtel und schleifen. So ab Korn 400 hat das dann angefangen zu glänzen.

[Freeman]

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Tolle Arbeit, bin mal auf die Haube am Rex gespannt.

[d.l.]

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Bei weiterer, paralleler Recherche bin ich dann das Problem mit Verträglichkeit Urmodell und Trennmittel gestoßen, was mich dazu bewogen hat, das Urmodell mit 2K-Lach zu lackieren.

Die Vorgehensweise beim 2K-Lack ist wohl so, dass zuerst eine Schicht aufgetragen wird, die sich dann leicht aufstellt und dadurch der zweiten, finalen Lackschicht mehr Oberfläche gibt. Dadurch kann die zweite Schicht großzügig aufgetragen werden, ohne Laufnasen zu bilden. Allerdings ist das Fenster zwischen zuviel Lack und zuwenig Lack sehr klein. Das genaue Treffen der richtigen Lackmenge und somit einer glänzenden und vor Allem glatten Oberfläche hat bei mir leider nicht funktioniert. Das heißt wieder schleifen und polieren.

[d.l.]

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Danach habe ich das Trennbrett gebaut. Da hab ich einfach furnierte Pressspanplatte genommen, weil ich damit bereits eine glatte Oberfläche ohne viel Arbeit habe. Die Kontur des Urmodells hab ich mit einem Tool auf das Trennbrett übertragen (einfacher Holzwinkel mit einer Bohrung genau im Winkel für einen Filzstift. Das Urmodell hab ich mit Gips auf dem Trennbrett ausgerichtet und bin mit dem Tool außen entlang gefahren.

[d.l.]

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Anschließend habe ich das Urmodell im Trennbrett ebenfalls mit Gips befestigt, den Zwischenraum mit Modelliermasse gefüllt, alles eingewachst und mit Trennmittel eingestrichen, eine Schicht Formenharz aufgebracht und Glasfaserschnitzel aufgestreut. Außerdem natürlich noch mit Holzleisten eine Einfassung für die Formenhälfte gebaut, damit mir das Harz nicht vom Trennbrett läuft.

[d.l.]

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Nach mehreren Lagen Gewebe kam dann noch abschließend eine Lage Formenharz drauf, damit der Laminataufbau symmetrisch bleibt und sich die Formenhälfte nicht verzieht.

[d.l.]

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Nach dem Aushärten hab ich dann Formenhälfte und Urmodell aus dem Trennbrett gelöst. Dabei auf keinen Fall das Urmodell aus der ersten Formhälfte lösen, sonst bekommt man das nie wieder passgenau rein und das Urmodell wird nicht sauber abgebildet.

[d.l.]

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Jetzt wurde die zweite Formhälfte genauso wie die erste aufgebaut. Nach dem Aushärten, Herauslösen (was schwieriger ging als gedacht) wurde die Form gereinigt, mit Grundierwachs und PVA versehen und das Deckschichtharz mit dem Pinsel aufgetragen. Das Deckschichtharz verläuft dann sehr schön und es ergibt sich eine gleichmäßige Oberfläche.

[d.l.]

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Nach entsprechender Angelierzeit (bei mir ca. 3 bis 3,5h) wurde dann auf die Deckschicht Harz aufgebracht. Das Angelieren ist wichtig, damit sich beim späteren Aufwalzen des Gewebes, die Struktur des Gewebes nicht durch die Deckschicht drückt und so von außen zu sehen ist. Die Deckschicht muss also schon ein bischen fest sein, soll aber noch klebrig sein.

Nachdem beide Formhälften laminiert wurden, muss unbedingt der Rand, an dem die beiden Formhälften zusammengefügt werden genau besäumt werden (scharfe Schere). Sonst stellen sich die überstehenden Fasern beim Zusammenfügen auf und die Trennnaht im späteren Modell wird miserabel.

Zusammen gehalten werden die beiden Hälften mit Schraubzwingen. Für passgenaues Zusammenfügen sorgen vorher in die Formhälften eingebrachte Passdübel.

[d.l.]

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Anschließend werden Gewebestreifen über die Trennnaht gelegt und damit die beiden Hälften verbunden.

Nach dem Aushärten des ersten Abformversuchs hatte ich dann dieses Ergebnis. Laminat nicht sauber besäumt, zu dickes gewebe verwendet und insgesamt viel zu viel an Harz und Gelcoat verwendet. Die großen Löcher kommen daher, dass das Gewebe zu steif war und sich während des Aushärtens von der Deckschicht entfernt hat. Dadurch ist dahinter eine Luftblase entstanden. Beim späteren Drüberfahren ließ sich die dann einfach eindrücken und es entstanden Löcher.

Aber, es hat gereicht, die erste Anprobe zu machen und erleichtert festzustellen, dass alles passt.

[d.l.]

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Der zweite Abformversuch war dann schon deutlich besser. Diesmal habe ich dünneres Gewebe verwendet. Die Form der Haube ist schon nicht ganz ohne, vor Allem die kleine "umgebördelte" Kante hat immer Probleme beim Laminieren gemacht, weil der Radius da viel zu klein ist.

Nichtsdestotrotz deutlich besser. Leider aber mit 210g viel zu schwer.

[d.l.]

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Gestern habe ich die insgesamt dritte Abformung gemacht und heute rausgelöst. Bei den Bildern ist noch nichts an der Haube gemacht, also so wie sie aus der Form kam. Die Trennnaht und der Ausschnitt müssen natürlich noch bearbeitet werden. Sicherlich werde ich auch nicht um Spachteln herunkommen, Daber das Ergebnis ist für das erste Mal Formenbau in Ordnung denke ich. Auch das Gewicht passt jetzt (115g. Mal sehen was dann der Lackauftrag noch bringt, aber wenn ich unter 150g bleibe, bin ich immer noch leichter als meine Original Fusuno-Haube. Leider hab ich noch kein Bild mit Heli, weil ich erst noch die Ausschnitte anbringen muss. Der Baubericht wird aber mit vielen Bildern fortgeführt

Ich hoffe, es hat euch soweit gefallen. Falls Fragen sind, bitte stellen.

Gruß

Dominik

[Helios]

AW: Eigenbau-Haube für T-Rex 600EFL Pro

Hallo Dominik,

einen schönen Baubericht hast Du da erstellt. Deine Vorgehensweise ist ja ganz nach "Lehrbuch" bzw. R&G. Ich bin in meinem S-58 Projekt (600er Heli) genauso vorgangen, hatte mit der Entformung des Urmodells aber keine Probleme.

Das Endergebnis kann sich wirklich sehen lassen. Wie hast Du es geschafft den weißen Gelcoat so deckend aufzutragen? Ich bin von weiß inzwischen auf silbergrau gewechselt. Das ist deutlich besser deckend. Aufgetragen wird inzwischen mit der Walze, da Pinselstriche immer sichtbar waren, zumindest wenn die Schicht dünn sein soll.

Bei meinem Rumpf verwende ich inzwischen 2 Lagen 163g/qm Köper und an einigen Stellen 1 Lage 163g/qm Köper in Kombi mit 80g/qm Leinwand. Ich könnte mir vorstellen, dass bei Dir ein ähnlicher Lagenaufbau ebenfalls ausreichend ist.

Anstelle der zusätzlichen Streifen beim Verkleben kannst Du ja mal versuchen "Naß in Naß" zu arbeiten. Dazu lässt Du auf einer Seite einfach einen schmalen Streifen über die Trennkante überstehen und laminierst den nach dem Verschrauben der Formhälften in die andere Hälfte. Wichtig ist nur, dass die andere Seite wirklich bis zur Formkante beschnitten ist, sonst kommen sich die Gewebe ins Gehege und man bekommt Lufteinschlüsse. Aber die Erfahrung hast Du ja auch schon gemacht. Sehr hilfreich zum Beschneiden ist eine Glasgewebeschere mit gebogenen Schneiden.

Weiterhin viel Spaß beim Haubenbau - Dein Design sieht wirklich Klasse aus.

Ach ja - hier der Link zu meinem Formenbau rc-heli-fan.org S-58, Urmodell und Formenbau

Gruß Dieter