Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

[Lupusprimus]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Ich habe erst mal paar Tage Zwangspause bei dem Projekt. Brauche neues Silikon und Breddermann hat bis 08.01. Urlaub.
In der Zwischenzeit sind aber auch die Decals schon fertig. Die zeichne ich mit Corel Draw und lasse es dann beim Druckeronkel (verschiedene Varianten möglich, tolle Qualität und akzeptable Preise) meist im UV-Druck (brilliantere Farben) drucken.
Viel hat ja so eine Chinesen-Möhre meist nicht dran. Das Spannende sind die in Landessprache verfaßten Sicherheitshinweise an dem Heli, da muß man mal bissel "kreativ" werden. Und eine Unmenge (leider deutlich sichtbarer) Symbole hat der Vogel. Bei den Decals konzentrieren wir uns ja meist auf die sichtbaren, Wartungsluken-Beschriftungen wird man in unseren Decalsätzen kaum finden.
Aber auch bei wenigen Aufschriften kann man viel Zeit damit verbringen, will man am Original möglichst dran bleiben. Das ist schon immer bei der Suche nach passenden Schrifttypen so, für Logos u.ä. braucht man möglichst großpixelige Vorlagen oder muß halt alles mit der Hand nachzeichnen.

[Lupusprimus]

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Kleinere Sachen kann ich ja machen, während ich auf Silikon warte.
Den Bug des WZ-10 hatte ich ja vom Resinabguß abgetrennt, um ein separates Anbauteil draus zu machen. Schon wegen der Nase da vorn dran.
Dieses (gelbe) Vollkörper-Abgußteil wurde mit Fräsern und Schleifköpfen innen weitgehend ausgehöhlt (ist ja am Modell dann nicht nur Materialverbrauch, sondern auch Gewicht). Vorn das große Loch in der Nase wurde mit Spachtel, Sekundenkleber und Füller geschlossen und plan geschliffen (ich brauche die vorherige Dreh-Funktionalität ja nicht).
Davon wieder Formhälften gefertigt und mit (grauem Serienfarben-) Resin ausgegossen. Bugteil soweit fertig.
Das hier verwendete blaue Silikon (32N) ist von Wagner Dental (von denen habe ich seit Jahren schon das blaue Knetsilikon genutzt), daß ich gerade teste. Die Materialeigenschaften und Verarbeitung des Silikon von Breddermann hatten seit einem halben Jahr nach einer "verbesserten Rezeptur" für meine Zwecke deutlich nachgelassen (braucht länger zum Abbinden, ist auch danach an der Oberfläche klebrig, im Mischbecher bleiben zuviel klebrige Reste übrig). Bisher mit dem Wagner-Material sehr zufrieden (und etwas preiswerter ist es auch).

[echo.zulu]

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Sag mal Bernd wie berechnest Du die notwendige Menge Resin für den Bug? So wie ich es verstanden habe hast Du ja keine Eingusskanäle, sondern füllst die Forum um dann den oberen Stempel aufzudrücken. Ich könnte mir vorstellen, dass es bei zu viel Harz in der Form dazu kommen kann, dass entweder die Form nicht sauber schließt, oder doch Luftblasen im Gussteil bleiben.

[Lupusprimus]

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Berechnen tu ich da garnichts, das sind eher Erfahrungswerte. Manchmal hat man ja ein Ur-Teil und kann das wiegen. Ansonsten fülle ich einfach die Form mit Resin und setze langsam das Oberteil der Form auf. Das überschüssige Resin läuft zwischen den Hälften einfach raus. Es kommt selten innen zu einer Blasenbildung.
Zwischen den Formhälften ist dann nach dem Aushärten oft eine dünne Schicht (0,03 biss 0,5 mm), das Gußteil sozusagen etwas "dicker". Das stört aber nie. Die Resinreste außen rum werden einfach abgebrochen und verputzt.

[echo.zulu]

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Danke für die Infos. Ich habe bisher halt nur mit normalen Laminierharzen gearbeitet und kenne deshalb die Eigenschaften von Resin nicht.

[Lupusprimus]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Deshalb gehe ich ja in so einem Thread auch gern auf solche Details ein. Aus Resin kann man wirklich gute Dinge bauen, insbesondere als Abgüsse. Wir haben anfangs auch alle unsere Landegestelle aus Resin gegossen, mit Stahldrähten verstärkt. Ist nie ein kaputt gegangen. Mittlerweile werden die halt gezeichnet und pulvergesintert.

[Lupusprimus]

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Da nun wieder Silikon angeliefert wurde, konnte es mit den großen Teilen weiter gehen.
Die linke Hälfte war in der Mittelachse noch verwundener als die rechte. Also mußte mehr untergebaut werden. Im Formkasten aus Legosteinen wurde deshalb auch erst "angegossen". Die Form wurde mit 1 kg beschwert, 100 ml Silikon ringsum eingefüllt und erst mal gewartet, bis das abgebunden war. So schließt man die (immer irgendwo vorhandenen) Unebenheiten an der Auflagelinie und heftet die Halbschale fest.
Danach wird nur noch aufgegossen, bei so einer Hälfte immerhin 1,5 kg!
Nach paar Stunden (früher ging das schneller) kann man entformen. Dazu wird mit einem Spachtel unten erst mal der Formkasten von der Unterlage gelöst. Beim Umdrehen sieht das dann so aus. Es fließt also IMMER was ungewollt rein.
Das wird jetzt als erstes rausgeschnitten. Dann die Vorlage entformt.
So sieht dann die zweite Formhälfte aus, allerdings schon von vielen kleinen Fehlern bereinigt (das Silikon fließt wirklich in die kleinsten Ritzen). Hier kann jetzt Resin eingegossen werden.

[Lupusprimus]

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Das Ausgießen habe ich diesmal in zwei Schritten gemacht. Erst 100 ml, um die außen liegenden Details noch besser abzubilden.
(Hat an einer entscheidenten Stelle leider nichts geholfen, trotz Durchfahren mit einem Draht, um mögliche Lufteinschlüsse zu beseitigen)
Dann wird voll ausgegossen (hier 500 ml). In der Endphase muß man die Oberfläche gut beobachten, um evtl den Unterboden etwas nachzujustieren (dazu sind die kleinen braunen Keile).
Am anderen Morgen wurde entformt. Der Resinabguß ist dann steif, aber noch nicht völlig ausgehärtet.
Dann wird ringsum "verputzt", also alles ßberstehende (oder Störende wie vorn die Nase) weggeschnitten oder -gefeilt.
Dem aufmerksamen Bildbetrachter wird der Defekt nicht entgangen sein. Im Gegensatz zur ersten Formhälfte wollte ich mir hier am Gasaustritt das Ausdremeln "sparen" und habe die Verschluß-Plasteline einfach 2 mm tiefer gesetzt. Nur hat das Resin da hinten in der Ecke eben nicht die Luft verdrängt. Nun habe ich mehr Nacharbeit, weil ich ja den Rohrrand irgendwie tiefziehfähig nacharbeiten muß. Diese Herangehensweise hat sich also als falsch erwiesen. Auch beim 67. Rumpf lernt man noch dazu!
Die Silikonform wird von den Legosteinen befreit. An den vielen kleinen Lappen sieht man, daß das Silikon wirklich in jede Fuge geht. Das wird alles abgezupft, dann landet auch diese Formhälfte im Lager. Man könnte sie jetzt auch wegschmeißen, ihren eigentlichen Dienst hat sie ja getan.

[echo.zulu]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Das Ausgießen habe ich diesmal in zwei Schritten gemacht.

Wie lange wartest Du für den zweiten Schritt? Verbinden sich beide Teile problemlos miteinander? Würde es auch nach vollständiger Aushärtung vom ersten Schritt funktionieren, oder muss da eine Kupplungsschicht wie bei Epoxy eingebracht werden?

[Lupusprimus]

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Bei Silikon kannst Du auf völlig abgebundenes gießen, das hält.
Bei Resin geht es auch, hält auch, sollte aber eher wenig mechanisch belastet werden (keine Ahnung, was das dann aushält).
Habe gestern erst den Heckspornradträger vom WZ-10 in zwei Stufen gegossen. Das Resin in der oberen Hälfte war schon hart (einfach vergessen), dann erst die untere Hälfte gefüllt. Heute entformt - alles hält, keine Tendenz zum Auseinanderbrechen.
In der Form hatte ich nur ca. 15 min gewartet. Da bindet das oberflächlich ab, ist aber noch zäh.

[echo.zulu]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Danke für die Info. Dann verhält es sich schon so ähnlich wie Epoxy.

[echo.zulu]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Noch ne Frage:
Wie sieht es mit der Wärmeentwicklung im Aushärtungsprozess aus?

[Lupusprimus]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Ist ja auch ein Zwei-Komponenten-Harz.
Das Material erwärmt sich durchaus (spürbar), entwickelt aber (egal wie groß oder dick) keine Hitze.

[echo.zulu]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Das ist dann natürlich ein großer Vorteil gegenüber Epoxy.

[Lupusprimus]

AW: Wie aus Formvorlagen Tiefziehformen entstehen am Beispiel einer WZ-10

Die ersten Folieabzüge sehen sehr vielversprechend aus. Jetzt kommen solche Fragen wie "Wo öffne ich den Rumpf?", da ja irgendwie Mechanik und Akku in den Rumpf sowohl rein als auch mal raus müssen. Hier ist die bisher angedachte Schnittlinie angezeichnet. Die liegt etwas unter der eckigen Ausbeulung des Rumpfes (genau auf ihr wäre ideal), weil gerade in der eine Einbuchtung ist, die verloren gehen würde. Und noch tiefer kann ich nicht gehen, weil dann vorn die obere Aufhängung vom Fahrwerksbein schon kommt. Hoch zu muß ich etwas kurvig schneiden, da meine Bandsäge eckig nicht kann und ich nicht schräg durch die Triebwerksverkleidung schneiden will. Gerade hoch ginge auch (so werde ich es wohl machen) und dann einfach das Stück Folie bis zum Rotormast vom Hauptrumpf abschneiden und an das abnehmbare Teil ankleben. Den Spant da in dem Bereich brauche ich nicht dringend.
Die ersten Abzüge werden probeweise nur mal mit Tesa geheftet. Sieht schon gut aus, das Seitenleitwerk steht auch so schief wie es soll.
So eine Mechanik wird hier mal eingebaut. Die hat genug Platz in dem Rumpf, vorn ist auch noch genug Freiraum für einen größeren Akku (1200 mAh) hochkant.