AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

[thtexpert]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Hallo Markus,

fuer solche Beschichtungen habe ich gute Erfahrungen mit "ZAP Z-Poxy Finishing Resin" gemacht. Laesst sich mit dem Rakel gut auftragen, haertet relativ schnell und ist gut schleifen.

Gruss
Anton

[klarisatec]

AW: AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

Im Bereich der Mechanik wäre die ursprünglich geplante, kleinere ßffnung im Rumpf vermutlich doch eine echte Herausforderung geworden. So habe ich die ßffnung am Rumpfrücken deutlich größer gestaltet. Während das erste Rückenteil eingepasst wird, hat der Drucker ßberstunden geschoben ...

Die neue, montagefreundlichere ßffnung benötigt natürlich eine klare Geometrie, die sich zum einen abformen lässt und zum anderen eine Schnittstelle für das Anschlussteil bildet. Um die Teile schneller drucken zu können habe ich insgesamt Teile gedruckt. Mit zwei Teilen wäre das theoretisch auch gegangen, doch auf Grund der dann notwendigen Stützstrukturen hätten die Teile min. doppelt so lange gedauert.

Nachteil: die Teile müssen anschließend miteinander verklebt werden.

Doch mit ein paar Glasfaserresten, ein wenig Epoxy und zwei Leisten hat das dann doch ganz gut geklappt.

[Christian Gans]

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Für das Beschichten von Styropor mit Glasfasermatte bin ich auf Parkettlack umgestiegen. Viel leichter zu verarbeiten da dünnflüssig, kein Mischen von Harz Härter und die Pinsel kann man mit Wasser reinigen. Dazu auch noch deutlich günstiger. Anschließend mit Polyester Feinspachtel drüber und gut ist. Nachteile habe ich bis jetzt keine finden können.

Bei Verwendung von Harz würde ich Deckschichtharz nehmen. Die Oberfläche wird deutlich besser als bei Standart 24h Harz/Härter. Verarbeitung ist wegen der etwas zäheren konsistenz aber mühsamer, dafür gibt es weniger zu spachteln.

Grüße
Christian

[klarisatec]

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Hallo Christian,

vielen Dank für die Tipps. Den Parkettlack nehme ich in diesem Fall nicht, da die Teile später abgeformt werden. Die (wenn auch nur geringe) Schwindung beim Aufbau der Urform, also des Negativmodells baut einen hohen Druck auf die Teile auf.

Die 3-Schichten mit 163g/m² GfK-Gewebe habe ich aus einem tollen und detaillierten Baubericht aus dem Warbird Forum. Dort habe ich Tage lang gelesen (o.k. vielleicht hätte ich mich etwas beeilen können ... ) Die Erklärungen und Vorgehensweisen hatten mich absolut überzeugt (Warbird Forum - man muss leider registriert sein)

Da ich das Urmodell in einem recht guten Oberflächenstand habe, hoffe ich nach der Beschichtung mit dem GfK Gewebe nicht mehr viele grobe Stellen ausscheifen muss.

Gruß Markus

[klarisatec]

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Nun habe ich die Kunststoffteile am Rumpf eingepasst und eine Unterkonstruktion eingebaut, damit ich den Rumpf zum Aufbringen des GfK-Gewebes aufhängen kann. So ist der Rumpf rundherum zugänglich und kann ohne zusätzliche Auflagen aushärten.

Im vorderen Bereich hatte ich noch keine Ausformschräge vorgesehen. Hierzu habe ich ein Kunststoffröhren warmgemacht, der Kontur angepasst und aufgeklebt. Nun habe ich die fehlende Schräge mit Epoxy aufgefüllt und grob abgezogen.

Ein paar Kleinigkeiten sind noch zu spachteln, dann werden um den Rumpf ebenfalls 3 Lagen mit 163g/m² GfK Gewebe aufgeharzt.

Die ßffnungen der Fenster, Türen, Fahrwerksschächte werde ich zuvor abkleben, denn hier kommt nur eine leichtere Matte drauf um die feinen Konturen nicht zu verlieren.

Anschließend wird das Leitwerk befestigt - doch erst nachdem die Fügestellen mit den beiden Höhenleitwerken angepasst sind. Am Rumpf ist das Handling deutlich schlechter ...

Gruß Markus

[klarisatec]

Leitwerke

Nachdem das Seitenleitwerk mit Gfk bespannt ist, waren am Wochenende die beiden Höhenleitwerke dran. Auch hier habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet.

Nachdem ich eine Zuschnittsschablone erstellt hatte, konnte ich die Zuschnitt recht schnell vorbereiten. Das Köpergewebe passt sich der Form sehr gut an und das Verarbeiten der GfK Gewebe klappt immer besser.

Zwischen den einzelnen Lagen sollte man etwas warten, bis das Harz angetrocknet ist. Bei mir waren das mit 40min Harz ca. 45min. In dieser Zeit kann man alles in Ruhe bespannen und vorbereiten. Zwischendurch bleibt Zeit an anderer Stelle zu schleifen ...

Da das 163-ziger Gewebe recht grob ist, muss man eine feine Schicht Spachtel aufziehen um die Poren zu schließen. Eingedicktes Harz o.ä. geht sicherlich genauso gut.

Nun sind die Einzelteile des Leitwerks grob vorbereitet. Als nächstes wird die Steckung eingepasst, so dass ale Teile an den Fügestellen miteinander verschliffen werden können. Denn nur so bekommen die Teile einen gut passenden Sitz zueinander.

[echo.zulu]

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Wann Du ein 49er oder 80er Gewebe als Decklage nimmst sind die Poren kleiner oder nicht vorhanden. Auch wenn diese Gewebe nur in Leinwandbindung voliegen lassen sie sich dennoch recht gut drapieren.

[klarisatec]

[echo.zulu]

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Jo das braucht Zeit und Geduld. Nur mal als Anmerkung, Harz trocknet nicht, sondern er härtet aus. Zum Trocknen wäre ein Lösemittel notwendig. Aber das nur zum Erbsenzählen.

Viel Spaß beim Schleifen.

[klarisatec]

Schleifen, schleifen, schleifen, ...

Nachdem das Epoxydharz ausgehärtet ist geht´s nun natürlich wieder ans Schleifen. Der lange "Perma Grit" Schleifklotz leistet hierbei sehr gute Dienste, so dass man in diesem Stadium alles relativ zügig und vor allem manuell Schleifen kann.

Die ersten Stunden Schleifen sind seither in den Rumpf eingeflossen und es haben sich doch noch einige Stellen herausgebildet, die ein wenig aufgefüllt werden müssen.

Das Heraustrennen der GfK-Matten an den fertigen Fensterausschnitten ging mit der "Schleifwalze" am Dremel sehr gut und deutlich einfacher als zunächst gedacht.

Am Heck fehlt der erste Oberflächenschliff noch. Dann werden jedoch zunächst die kleinen Fehlstellen aufgefüllert, bevor es mit dem feineren Schleifpapier weitergeht.

Gruß Markus

[echo.zulu]

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Moin Markus.
Warum willst Du eigentlich die Fenster aus dem Urmodell heraustrennen? Eine Vertiefung würde doch reichen und später bei der Form das Einlegen des Gewebes erheblich vereinfachen. Oder habe ich jetzt etwas übersehen?

[klarisatec]

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Hi Egbert,

Das Heraustrennen der GfK -Matten an den fertigen Fensterausschnitten ...

damit meinte ich dass die vollflächigen GfK-Matten, die die Fensteraussparungen überspannen, nun mit dem Dremel wieder auf die vorhandene Aussparungsgröße gerausgetrennt wurden. Da sich das 163g Gewebe nicht sehr gut in die Fensterausschnitt drapieren lässt, muss es wieder herausgetrennt werden.

Die Fenster bekommen anschließend nur eine dünne GfK-Matte für eine glatte Oberfläche. Die Härte bringen die gedruckten Kunststoffteile schon von Haus aus mit.

Ich hoffe das ist etwas besser erklärt, wenn nicht muss ich noch ein Foto von einem Fenster machen.

Gruß Markus

[echo.zulu]

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Nein alles klar Markus. Ich hatte vergessen, dass Du da die Druckteile noch einsetzen willst. Ok das kann man sicherlich machen. Mir stellt sich da dann eher die Frage, ob das überhaupt notwendig ist. Wie ist denn das Dehnungsverhalten der Druckteile gegenüber dem restlichen Material? Nicht das es da später mal Risse gibt.

[beetlejuice]

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Die Zeit verfliegt... gibt-s ein update zu deinem interessanten Projekt?

LG
Günter

[Christian Gans]

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Hallo Markus,

Da das 163-ziger Gewebe recht grob ist, muss man eine feine Schicht Spachtel aufziehen um die Poren zu schließen. Eingedicktes Harz o.ä. geht sicherlich genauso gut.

Poren lassen sich beim Beschichten auch gut vermeiden, wenn man statt normalem Harz Deckschichtharz verwendet. Als oberste Schicht ein dünneres Gewebe zu verwenden macht die Sache noch etwas effektiver. Am besten funktioniert das Ganze, wenn man das Deckschichtharz nach dem anrühren noch unter Vakuum entlüftet und so die eingerührten Luftbläschen beseitigt.

Grüße
Christian