AW609 / BA609 Tiltrotormaschine - der (Langzeit-) Baubericht

[Gandalf]

Es geht ja doch noch weiter. Freue mich auf weitere Fortschritte
Gruß Peter

[echo.zulu]

Hallo Markus.
Toll das es weitergeht. Freue mich auf die nächsten Bilder.

Aus eigener Erfahrung möchte ich Dir ein anderes Material für die Trennebenen empfehlen. Spanplatte hat leider oft nur augenscheinlich eine glatte Oberfläche. Ich habe gute Erfahrungen mit Siebdruckplatten gemacht. Hier ist die Oberfläche viel härter und glatter. Damit bekommst Du später bessere Trennflächen bei der Form.

Was hast Du Dir als Gewebeaufbau bei den Formhälften überlegt? Hier sollte ein symmetrischer Aufbau bevorzugt werden. Wenn Du innen nach der Gelcoatschicht z.B. mit 160er Köper beginnst um danach grobes Rovinggewebe für die Stablilität zu verwenden, so sollte die letzte Lage außen auch wieder ein 160er Gewebe sein. Damit beugst Du einem evtl. Verzug der Form vor.

[klarisatec]

Hallo Egbert,

vielen Dank für den Tipp mit der Siebdruckplatte. Ich werde gerne beim nächsten Besuch des Baumarktes meines Vertrauens einmal in der Restekiste stöbern. Ich meine dort sind auch kleinere Abmessungen immer mal wieder günstig zu bekommen.

Aktuell könnte ich die Platte der Trennebene nochmals tauschen.

Dass der Gewebebau symmetrisch sein soll, hatte ich bereits gelesen. Hierauf werde ich Acht geben.
Zur besseren Vorstellung: die Trennebene des Rumpfes wird ca. 2500mm x 550mm betragen.

Ein Modellbaukollege hatte seine Form wie folgt aufgebaut und dabei sehr gute Werte bezüglich Biege- und Torsionssteifigkeit erzielt. Das würde ich gerne übernehmen:

- Formharz
- Kupplungsschicht
- 3 Lagen GfK Gewebe 160 g/m²
- 2 Lagen GfK Gewebe 280 g/m²
- 2 Lagen GfK Gewebe 580 g/m²
- 2 Lagen GfK Gewebe 280 g/m²
- 3 Lagen GfK Gewebe 160 g/m²

Dieser Aufbau ist für das Seitenleitwerk sicherlich überdimensioniert und so werde ich zwar die gleichen Gewebearten wie oben aufgelistet verwenden, allerdings in verringerter Schichtanzahl mit 2/1/1/1/2

Die Rumpfhälften selbst sollen in Sandwichbauweise entstehen. Hier habe ich geplant:

- Gelcoat
- GfK Gewebe 49 g/m²
- GfK Gewebe 105 g/m²
- Schaumstoff 1,2 mm
- GfK Gewebe 105 g/m²
- GfK Gewebe 49 g/m²
- Rovings nur an ausgewählten Verbindungsstellen der Spantenanbindung

Hast Du Deine Formen abschließend getempert? Konntest Du damit positive Erfahrungen sammeln? Lohnt sich der Aufwand?

Gruß Markus

[echo.zulu]

Hallo Markus.

Genaues kann ich Dir jetzt nicht sagen. Ist bei mir schon etwas länger her.

Ich denke bei der Form reichen auch 1-2 Lagen 160er und dafür lieber 1-2 Lagen 580er mehr. Das Problem ist halt die Beulsteifigkeit der Schale. Hier kommt es dann auch auf den Grad der sphärischen Krümmung an. Weiterhin ist halt auch die Frage wie viele Modelle Du aus den Formen ziehen willst. Bei der Form für den Rumpf wären meiner Meinung nach Längsholme aus einen Vierkant-Rohr (Alu oder Stahl) sinnvoll, damit nichts durchhängt. Um genügend Festigkeit nur mit dem Formenrand zu erzielen, bräuchtest Du viel mehr Gewebe und Harz. Da sind die Rohre günstiger.

Dann noch zum Rumpf in Sandwichbauweise:
Hier braucht es schon einiges an Erfahrung und Fertigkeit. Ganz nebenbei geht dann auch nichts ohne Absaugen der Form mit Unterdruck. Hier solltest Du besser zuerst einmal mit einer einfacheren Form experimentieren. Weiterhin müssen die Formen für Absaugung noch wesentlich steifer und biegefester sein, denn da kommen teilweise erhebliche Kräfte zusammen. Evtl. wäre es besser zuerst einmal einen Rumpf einschalig zu lamineren. Du kannst ja zur Erhöhung der Festigkeit auch nur Längsstreifen aus Schaumstoff einlaminieren. Ich denke das wäre zum Anfang einfacher. Auch so wirst Du um Lehrgeld nicht herum kommen.

Der Laminataufbau für den Rumpf erscheint mir auf den ersten Blick eher zu knapp zu sein. Weiterhin liegt 105er Gewebe meist in Leinwandbindung vor. Das lässt sich in sphärische Formen nicht gut drapieren und Du müsstest viel mehr schneiden. Köper ist viel besser drapierbar, gibt es aber in der Regel erst ab 160g/m². Noch besser wäre dann noch die Alas-Bindung, die aber schon eher als Spezialgewebe anzusehen ist. Bei einem Rumpf in der angegebenen Größe und herkömmlichem Aufbau ohne Sandwich, würde ich von mindestens 2-3 Lagen 160er Köper und Verstärkungen an den benötigten Stellen ausgehen. Dein Rumpf ist ja größtenteils zylindrisch im Mittelteil. Da wäre m.E. eine Längsverstärkung z.B. mit einem Kohlerovingband (ca. 50-80mm Breite) zur Aufnahme der Biegekräfte sinnvoll. Gleiches würde ich auch im Bereich der Fahrwerksaufnahme und der Tragflächen- und Leitwerksbefestigung verwenden.

Tempern lohnt sich in jedem Fall, aber hier ist es wichtig, dass weder in der Form noch im Bauteil Spannungen sind. Ich habe in der Vergangenheit auch schon normale fertige Rümpfe mit einem Heißluftfön bearbeitet. Dabei natürlich nur mit geringer Wärme und vorsichtig. Die Festigkeit hat sich dabei in der Regel gut verbessert.

Das A und O ist aber die Oberflächenbehandlung. Je besser und glatter diese ist, um so einfacher ist hinterher das Entformen. Lieber 10x mehr wachsen und polieren, als zu wenig. Zum Schluss dann PVA als Trennschicht Pinseln/Spritzen. Natürlich muss das Wachs auch zum Tempern geeignet sein.

[klarisatec]

Hallo Egbert,

da an einer Stelle die Trennebene durch eine seitliche Verschraubung leicht verformt wurde, hatte ich mit mir gehadert, die Platte nochmals auszusägen. "Nicht zur Strafe - nur zur Übung" - hätte mein Vater dazu angemerkt...

Dein Vorschlag mit der Siebdruckplatte hat mir dann noch den letzten Ruck gegeben, um eine zweite, neue Trennplatte auszusägen.

Das Material ist härter - ja, jedoch ist die Oberfläche augenscheinlich nicht besser, als die weiße Spanplatte.

006 - Formenkasten Seitenleitwerk.jpg

Welches Material verwendest Du für die Trennfuge zwischen Form und Urmodell? Plastilin (Knete) oder doch mit Talkum eingedicktes Epoxydharz?

Gruß Markus

[echo.zulu]

Ich gute Ergebnisse mit eingedicktem Harz (Microballons und/oder Tixotropiermittel gemacht. Dabei muss der Übergang zur Trennebene gar nicht so sorgfältig geglättet werden. Einfach das Urmodell entnehmen und die Trennebene plan schleifen. Dann das Urmodell wieder einlegen und den letzten Spalt z.B. mit Knete dichten. Dann wieder wachsen, polieren, wachsen, polieren, ... Lieber 1x mehr als später ne böse Überraschung.

Dann die erste Formenhälfte laminieren. Hülsen für die Passstifte und Rampamuffen für die Verschraubung nicht vergessen. Diese kannst Du auch mit dem Trennbrett verschrauben und das offene Ende mit nem Stöpsel aus Knete verschließen.

Dann das Trennbrett vorsichtig entfernen, aber das Urmodell in der Form belassen. Dann wieder wachsen, polieren, ...

Bei der Verschraubung verwende ich dann gern größere Rampamuffen wo man die Schrauben durchstecken kann. So bekommst Du in der zweiten Formenhälfte gleich ein stabiles Innengewinde in das Du später größere Schrauben eindrehen kannst um die Hälften später beim Entfomen auseinander drücken kannst.

Ich hoffe das hilft Dir weiter, sonst frage gerne nach.

[klarisatec]

Da es am Wochenende kein wirklich gutes Flugwetter gab, war ich in den Baumarkt meines Vertrauens gefahren und habe die fehlenden Holzteile für das Gestell der Rumpfform besorgt.

Die Grundplatte, die Aussteifungen und die Querstege sind fertig ausgesägt und eingebaut. Als nächstes wird die Trennebene angezeichnet und ausgesägt.

007_-_Gestell_Rumpf.jpg 008_-_Gestell_Rumpf_Bodenplatte.jpg

009_-_Gestell_Rumpf_Bodenplatte.jpg 010_-_Tupperschablone.jpg 011_-_Gestell_Rumpf_Bodenplatte_2.jpg 011_-_Gestell_Rumpf_Bodenplatte_4.jpg

[klarisatec]

Nachdem am Wochenende der Garten die notwendige Aufmerksamkeit bekommen hat, habe ich am Gestell für den Rumpf weiterarbeiten können.

Der Rumpf ist noch nicht fertig geschliffen, doch so kann ich die eine oder andere Stelle die evtl. beim "Anprobieren" entsteht mit ausbessern.

So habe ich zwei rechtwinklige Anschläge auf das Trennbrett gespannt, den Rumpf angelegt und die Umrisse des Rumpfes auf die Trennebene übertragen.
Anschließend habe ich die Kontur mit der Stichsäge ausgesägt. Die unten liegende Seite ist die Trennebene, so dass die entstehenden, größeren Absplitterungen der Oberflächenbeschichtung durch das Sägeblatt nicht ausgebessert werden müssen.

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