3-Blattkopf selber fräsen

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Auf Seite 9 kannst Du zu deiner Materialpaarung nachsehen.

http://www.fb06.fh-muenchen.de/fb/index.php/de/download?f_id=2297

Bei 10.4 ist angemerkt, dass zu "glatte" Oberflächen auch Probleme mit Losbrechmomenten ergeben.
Im Kopf dürftest Du aber eher Richtung "sehr glatt" Ra<0.3 gehen, da Du die Dauerbelastung mit 25 Hz hast.

Allerdings steht nichts von Kupferpaste als Schmiermittel sondern ßl oder Fett.
Was Kupferpaste an Eigenschaften ändert musst Du sehen.

Zu dem Thema hatte ich Dir in Post 152 schon Unterlagen gegeben.

Darin sind auch einige konstruktive Anregungen zu Schmiermöglichkeiten.

Was Du baust, ist an der Stelle ein Teil eines Gelenklagers.
Daher kannst Du für die Auslegung hier mal Analogien herleiten und nachsehen:

http://www.kutzendoerfer.at/files/gelenklager-4407-g.pdf

Zur Auslegung von Gleit- und Gelenklagern kenne ich mich nicht aus. Da gibt es sicherlich hier im Forum Flugfreunde mit mehr Erfahrung.

In den SKF Unterlagen siehst Du sehr schnell, dass Du ein Axial-Gelenklager TYP GX nachbaust.
Da Du hier die Schlagbewegung auf der Fläche aufnehmen willst, hats du den Belastungsfall CDyn, da sich während der Umdrehung die Relativbewegung stattfindet und die Fliehkraft aufgenommen wird.
Hierzu gibt es auf S21 Tabelle 4 eine Auslegungsgrösse anhand der Materialpaarungen und der Belastung.
Hierzu benötigst Du die effektive, projizierte Gleitfläche.
Den Lastfall siehst Du auf S19.
Da Du nach Tabelle 2 auf S20 den Belastungsfall "Schwellend" hast (du erinnerst dich aus der Schraubendiskussion)
kommst Du auf 50N/mm2 mal den Belastungsfaktor 0,5 aus Tabelle 2 x dem effektiven Projiziertem Querschnitt.
Wenn du 4mm Fläche um das Zentralstück hast bei einer 8er Welle, dann hast Du ca. 200mm2, ich erinnere mich irgendwie an 100mm2 oder so die Du gerechnet hattest.
100mm2 x 25N ergeben eine Belastbarkeit von 2500N unter Schwellastbedingung für das vergleichbare Axialgelenklager von SKF.

Auf S22 kannst Du nun für deine gewählte Materialpaarung die zulässige Oberflächengeschwindigkeit für die Materialpaarung ablesen, in deinem Fall bei 50N/mm2 abzulesen in Tabelle 6, auf 0,002 m/sek.
Anhand der 25U/sek und dem zulässigen Schlagwinkel (den du schätzen musst) kannst Du sehen ob du im Bereich des "Lagerfressens" kommst.

Hartchrom, Stahl, PTFE, Bronze haben alle unterschiedliche Betriebsparameter und Verhalten, das kannst Du in den Tabellen nachsehen.

Die genauen Inhaltsstoffe von "DryFluid" sind nicht veröffentlicht, es ist aber anzunehmen, dass es sich im Schmiermittelbereich um PTFE handelt, aber da musst Du selber recherchieren.
PTFE auf Bronze wird von SKF nicht verwendet. Das wird wohl eine Ursache haben.
Wenn PTFE dann in anderer Kombi laut Tabellen.

Wartungsfreie Gleitpaarungen werden ab S27 beschrieben, dazu musst Du aber etwas niedriger auslegen und mit einer anderen Materialpaarung.


Auf S89 findest Du unterschiedliche Anordnungen von wartungsfreien und Schmiernutenanordnungen. Vielleicht hilft Dir das in deiner Konstruktion.
Auf S92ff ist der Lagertyp, den Du baust.

In der Miniaturgrösse, die Du hier machst, ist er zumindestens von dem Hersteller nicht fertig zu beziehen.
aber die Auslegungen sind die selben.

[Muki19]

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also das das gelenk wartungsfrei sein wird halte ich für unmöglich, auch nach dem lesen deines links . ich möchte eigendlich nur eine gute und relativ langanhaltene schmierwirkung haben damit man ein paar betriebstunden fliegen kann und dann halt nachschmiert.

ich habe mir jetzt mal so ein kleines fläschchen von dem dryfluid bestellt. es intressiert mich doch sehr wie sich das zum vergleich anfühlt. alles was ich gefunden habe war das es bis 160°C geht und 185N/mm² belastbar ist.

ein versuch ist das mal wert.

aber so wie es aussieht muss man sich beim schmiermittel zwischen gleitwirkung und belastbarkeit entscheiden...oder die goldenemitte finden. bei dem dryfluid erhoffe ich mir das es durch die fliehkraft nicht wegläuft und auf der fläche bleibt. es soll ja gut haften...



da die fläche meines lagers später sowieso poliert ist, würde ich es sehen, wenn es ein problem mit der schmierung gibt. ich müste das sofern es später mal funktioniert selber austesten nach wievielen stunden der schmierfilm erneuert werden muss.

eine schmierbohrung oder nut wäre sicherlich nicht verkehrt, aber der bohrer müste am besten einen durchmesser von 0.5mm haben. aber so eine kleine nut auf der lauffläche würde sicherlich nicht schaden...wenn das alles nicht so mini wäre...

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Schmiernuten kannst Du am besten mit einem kleinen Kugelfräser so angestellt einbringen, dass Du nicht im Zentrum schneidest.
Dann kannst Du auch sehr, sehr kleine Muster einbringen, dies sich kaum auf die Traglast auswirken aber Schmierstoffdepot spielen können.

In der SKF Broschüre waren ja Belastungen und Materialpaarungen für "Lebensdauerschmierung" sowie Berechnungsbeispiele drin.
So weit weg lagst Du da doch gar nicht?

Wenn Du nachschmieren akzeptierst, dann werden in allen Links die ich so auf die Schnelle gesehen habe feststofffreie ßle bei der von Dir verwendeten Gleitpaarung verwendet.

Viellleicht geht das mit dem "Dryfluid" gut, das muss dein Versuch zeigen.

Wie willst Du einen Versuch durchführen?

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

ich werde den kopf einfach fliegen. werde mir die betriebszeit notieren und nach der 1. Stunde den kopf zerlegen und mir die scheiben ansehn. dann die betriebszeit immer erhöhen und schaun ob noch eine gleitwirkung da ist.

wenn ich das dryfluid nehme bringt glaube eine schmiernut nix.

es ist auch schwer diese lagerhälften 100% vollflächig zubekommen, durch das einschleifen kann man es verbessern. da reichen ja schon abweichungen von 1/100mm und es trägt nicht vollflächig.

daher habe ich schon überlegungen in eine gleitscheibe aus teflon gemacht, das zeug ist weich genug und würde sich anpassen und bracuh keine schmierung, allerdings weiß ich nicht wie stark sich das material zusammendrücken läst bis es "fest" ist.

ich müste so eine scheibe komplett von allen seiten, außer der radienseite kapseln, das das material nicht wegquielt sondern sich komprimiert...

dann hat man sicherlich eine gute gleiteigenschaft, aber dso eine scheibe würde sicherlich durch den hohen druck verschleißen.

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

wenn ich nach diesen lagern schaue wäre innendurchmesser 10 der kleinste den man so bekommt. das lager wäre außen aber 30mm. das ist ja doch schon eine ganzeschöne granate. man müste da schon den kugelradius verkleinern damit es außen kleiner wird.

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

den kleinsten bohrer den ich bei mir gefunden habe ist 1.0mm. damit könnte ich kleine bohrungen in die edlestahlscheibe machen z.b. alle 30° dann müste ich nur irgendwie ein schmierstoffspeicher hinter dieser scheibe anlegen. dann würde die fliehkraft das fett über die bohrungen ins lager drücken. man müste nur irgendwie dieses depo auffüllen. vielleicht ein kleines gewinde zum öffnen/schließen.

der nachteil wäre dann aber das hinter der scheibe das material größer wird. ich wollte es so machen das der schlag- und schwenkpunkt dieses lagers unmittelbar in der rotationsmitte des kopfes liegt. (wie beim 2-blatt). das würde so schonmal schwieriger werden...andrerseits soll die scheibe nicht durch ein axialeinstich geschwächt werden...dann würde sie ihr größe behalten...

vielleicht fällt mir was anderes ein zum schmieren, aber alles was mir noch im kopf rumschwiert würde die fliehkraft das lager nicht schmieren...

[LarsBraun]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Baut ihr da Dampfmaschinen oder soll das Zeug auch noch Fliegen?
In der Luftfahrt rechnet man üblicherweise mit nem Sicherheitsfaktor von 1.2 bis 1.3... Mehr nicht. Wenn ihr schon das Rechnen anfangt... Apropos, ich seh nur statische Berechnungen. Hier sind aber auch deutlich dynamische Lasten am Werk.

Will nicht Meckern, aber bevor ihr euch da Verzettelt ist es wohl effektiver lieber ein paar Testflüge zu machen.

Was wird der Kopf denn mit Blatthaltern wiegen?

Bin auf jeden Fall auf das Fluggefühl gespannt!

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Baut ihr da Dampfmaschinen oder soll das Zeug auch noch Fliegen?

auch Dampfmaschinen können fliegen
FLYING STEAM ENGINES

In der Luftfahrt rechnet man üblicherweise mit nem Sicherheitsfaktor von 1.2 bis 1.3... Mehr nicht. Wenn ihr schon das Rechnen anfangt... Apropos, ich seh nur statische Berechnungen. Hier sind aber auch deutlich dynamische Lasten am Werk.

wenn Du die dynamischen Lasten nur zu einem Teil abschätzen kannst, dann kann 1.2-1.3 schnell eng werden.
Aber ich gehe davon aus, dass du dich erst ein paar Seiten zurück einlesen musst, die Diskussion welche Lastfälle dynamisch hier anliegen und die FEM Berechnung findet sich dort bei der Diskussion der erst geplanten Schraubverbindung im Aluminium.

Will nicht Meckern, aber bevor ihr euch da Verzettelt ist es wohl effektiver lieber ein paar Testflüge zu machen.

wenn die Abschätzungen hinkommen, auch meine Meinung.
Muki19 ist hier am bauen.
Meine zwei 800er Dreiblatt fliegen jetzt schon etwa 50 Liter Kunstflug bei 1000-1600 Umin, da hatte ich nie Bedenken, da diese anders aufgebaut sind.
Die Konstruktion ist aber für einen speziellen Anwendungsfall und steht hier nicht zur Diskussion.

Was wird der Kopf denn mit Blatthaltern wiegen?

etwas weiter vorne war das Gewicht des ersten Versuchs.

Bin auf jeden Fall auf das Fluggefühl gespannt!

du glaubst, dass Muki dich fliegen lässt?

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

ich werde den kopf einfach fliegen. werde mir die betriebszeit notieren und nach der 1. Stunde den kopf zerlegen und mir die scheiben ansehn. dann die betriebszeit immer erhöhen und schaun ob noch eine gleitwirkung da ist.

also im Modell, ok.

wenn ich das dryfluid nehme bringt glaube eine schmiernut nix.

sehe ich ähnlich, da DryFluid angeblich keramische Bestandteile enthält, die für die Abstandsbildung und Schmierstofferhaltung sorgen.

Was mir etwas Gedanken hier macht, ist, dass der Anwendungsfall von DryFluid lastfreie Stellen mit niedriger oder ohne Relativgeschwindigkeit sind (Taumelscheibe und Heckschiebehülse)

Unter Druck könnten die Keramikpartikel sich anders oder ggf kontraproduktiv verhalten.

Vielleicht könntest Du da wesentlich bessere Ergebnisse mit einer Kombination aus Fullerenen und ßlen oder Fullerenen und PTFE erreichen.

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Fullerene sind an tribologisch stark belasteten Stellen eine echte "Wunderwaffe".
Insbesondere genau bei deinem Lastfall

http://www.iwf.tu-berlin.de/fileadmin/fg199/Projekte/Fulleren_als_Schmierung.pdf

es ist auch schwer diese lagerhälften 100% vollflächig zubekommen, durch das einschleifen kann man es verbessern. da reichen ja schon abweichungen von 1/100mm und es trägt nicht vollflächig.

paarig miteinander schleifen und polieren.
Letzen Gänge mit Diamantmittel.
Diamantsuspensionen-Sommer-Przisionstechnik

daher habe ich schon überlegungen in eine gleitscheibe aus teflon gemacht, das zeug ist weich genug und würde sich anpassen und bracuh keine schmierung, allerdings weiß ich nicht wie stark sich das material zusammendrücken läst bis es "fest" ist.

Erfinde doch nicht alles selber.
Der Aufbau des Gelenklagers mit Teflon (PTFE) als wartungsfreie Variante ist doch in der SKF Broschüre dargestellt.
Da gibts nichts zu erfinden.
Entweder kaufen, oder abmalen und herstellen.

ich müste so eine scheibe komplett von allen seiten, außer der radienseite kapseln, das das material nicht wegquielt sondern sich komprimiert...

dann hat man sicherlich eine gute gleiteigenschaft, aber dso eine scheibe würde sicherlich durch den hohen druck verschleißen.

Das wird wohl konstruktiv nicht so sein, die Verschleiss- und Belastungsberechnungen sind mit Lebensdauer im SKF Material.

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

den kleinsten bohrer den ich bei mir gefunden habe ist 1.0mm. damit könnte ich kleine bohrungen in die edlestahlscheibe machen z.b. alle 30° dann müste ich nur irgendwie ein schmierstoffspeicher hinter dieser scheibe anlegen. dann würde die fliehkraft das fett über die bohrungen ins lager drücken. man müste nur irgendwie dieses depo auffüllen. vielleicht ein kleines gewinde zum öffnen/schließen.

Für Depots must du Oberflächenstrukturen einbringen. Die Bohrung hilft nur zum Nachfüllen.
Wie schon gesagt, schau Dir halt mal die genannten Seiten in der SKF Broschüre an.

der nachteil wäre dann aber das hinter der scheibe das material größer wird. ich wollte es so machen das der schlag- und schwenkpunkt dieses lagers unmittelbar in der rotationsmitte des kopfes liegt. (wie beim 2-blatt). das würde so schonmal schwieriger werden...andrerseits soll die scheibe nicht durch ein axialeinstich geschwächt werden...dann würde sie ihr größe behalten...

In dem englischen Text zu den Rotorköpfen und ihren Flugeigenschaften und in dem Buch zur Flugphysik ist doch beschrieben, dass die Dämpfung zunimmt, wenn du den Angriffspunkt genau aus diesem Punkt heraus nach AUSSEN legst.
Insoweit ist es dämpfungsmässig und flugphysikalisch scheinbar eher besser, dein Gelenk auf Abstand zur Hauotrotorwelle zu legen.

Wohin genau kannst Du mit den Dreh- und Schlagfrequenzen und deinem gewünschtem Dämpfungsmaterial abschätzen.

Du hast hier den Zielkonflikt in der Auslegung zwischen Dämpfung und Agilität.
Genau dasselbe wie mit der Pivotkugel im Zweiblattkopf und ohne.

Du musst halt wissen, wie "ruhig" du das "Fahrverhalten" möchtest und wie agil/präzise.
Da wirst du um Versuche nicht rumkommen.

vielleicht fällt mir was anderes ein zum schmieren, aber alles was mir noch im kopf rumschwiert würde die fliehkraft das lager nicht schmieren...

Fullerene könnten dein Problem (falls es eines ist) hier lösen, da sie wie Nanokugeln den Flächenabstand herstellen und Platz für das PTFE oder ßl schaffen.

[LarsBraun]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Naja, auch Backsteine fliegen. Zumindest eine Parabel... Spaß beiseite, ok?

Ich habe keine Schwingungsrechnung über einen Zeitraum gesehen. Lastannahmen sind keine Dynamik. Auch nicht FEM gerechnet...
Und richtig, 1.2 ist wenig. Aber damit wird konstruiert und dimensioniert.

Ich war letzte Woche krank und hatte genügend Zeit zum Threadlesen...

Aber Schmiernippel etc bedingen Pflege, saugen Staub und Dreck an. Und Lager mit Dreck, gar nicht gut.

Wollte mit dem Einwand zum Ausdruck bringen sich nicht zu verzetteln. Man kann hier nicht mit 1.2 rechnen oder Lastfälle exakt bestimmen. Wir haben weder die max. auftretenden Lasten, noch können wir garantieren diese später einzuhalten, noch haben wir privat die Möglichkeit einen Kopf dynamisch rechnen zu lassen. Es bleibt also eigentlich beim groben ßberschlagen. Alles andere ist meiner Meinung nach hier nur Augenwischerei. Bringt nicht wirklich viel. Im Hobby muss das Zeug "alles" aushalten und möglichst wartungsfrei laufen. Der Rest ist zweitrangig.

Ich denke, Muki kann sein Fluggefühl schon beschreiben, oder?

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Naja, auch Backsteine fliegen. Zumindest eine Parabel... Spaß beiseite, ok?

Schön, dass Du dich in die Diskussion einschaltest, ich dachte schon, ich bin hier alleine ausser Muki.

Ich habe keine Schwingungsrechnung über einen Zeitraum gesehen. Lastannahmen sind keine Dynamik. Auch nicht FEM gerechnet...
Und richtig, 1.2 ist wenig. Aber damit wird konstruiert und dimensioniert.

http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm

Das Ganze scheint kompliziert, zumindestens komplizierter, als wir es mit "Hobbymöglichkeiten" machen können.
Unsere FEM Systeme im Betrieb können nur statische Lasten, Vergleichsspannungen und das sogar nur in homogenen Materialien.
Früher hatten wir mal eine Vorführung von Ansys Multiphysics, das könnte wahrscheinlich deutlich mehr, aber einerseits steht es nicht zur Verfügung und zum zweiten braucht man einen Lehrgang um eine korrekte Modellierung und Auswertung der Ergebnisse hinzubekommen.
Daher muss man sich an Vergleichslösungen, erprobten und bewährten Konstruktionen und dem Versagens- und Schadensbildern von problematischen Konstruktionen ausrichten.

Der Ansatz der Diskussion war der, dass Muki19 Schrauben in Alu in die Zugrichtung des Lastpfades im ersten Kopfentwurf gelegt hatte, was bei der geringen Einschraubtiefe und Schraubdurchmesser eventuell grenzwertig war.

Ich war letzte Woche krank und hatte genügend Zeit zum Threadlesen...

Gute Besserung, und schön dass Du nun dabei bist.

Aber Schmiernippel etc bedingen Pflege, saugen Staub und Dreck an. Und Lager mit Dreck, gar nicht gut.

Ich bin selber Meinung und liebe das amerkanische KISS Prinzip. Am besten sind Lager, die gar nicht da sind, also elastomerische Lösungen.
Das ist ja u.a. der Grund für die neuen Kopfentwürfe von Bell und Eurocopter.
Aber wenn Muki hier einen sehr weichen Scale Kopf mit grosser Dämpfung anstrebt, ist sein Konzept sicherlich auch zielführend.

Wollte mit dem Einwand zum Ausdruck bringen sich nicht zu verzetteln. Man kann hier nicht mit 1.2 rechnen oder Lastfälle exakt bestimmen. Wir haben weder die max. auftretenden Lasten, noch können wir garantieren diese später einzuhalten, noch haben wir privat die Möglichkeit einen Kopf dynamisch rechnen zu lassen. Es bleibt also eigentlich beim groben ßberschlagen. Alles andere ist meiner Meinung nach hier nur Augenwischerei. Bringt nicht wirklich viel. Im Hobby muss das Zeug "alles" aushalten und möglichst wartungsfrei laufen. Der Rest ist zweitrangig.

Es gibt die Schwellbelastbarkeit der Materialien. Wenn er im Hauptlastpfad darunter liegt ist er m.E. nach immer zumindestens auf der sicheren Seite.
Was dabei nicht betrachtet wird, ist die Resonanzüberlagerung.
Wenn also (Delta)CDyn nicht vernachlässigbar klein (2x(Delta)CDyn+Cstatisch < Zuggrenze 0,2) gilt, dann müsste man da nochmal rechnen.
Ich habe das bei mir grob abgeschätzt, weil ich einen RIGID gebaut habe und da kann der Fall der Resonanzkatastrophe auftreten.

Da Muki aber mit hohen Dämpfungen arbeiten will, muss er eher die niederfrequente Resonsnanz im Auge behalten und da spielt das FBL eine Rolle.

Ich denke, Muki kann sein Fluggefühl schon beschreiben, oder?

Das ist wie beim Autofahren.
Selber fahren ist etwas anderes als Auto Motor Sport lesen......

[Piloto]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm

Das Ganze scheint kompliziert, zumindestens komplizierter, als wir es mit "Hobbymöglichkeiten" machen können.

Mir gefällt darin der Begriff "safe life". Bei Konstruktionen mit nur einem Lastpfad wird die Sicherheit durch ßberdimensionierung erreicht. Unsere Blattanschlüsse am Rotorkopf haben gewöhnlich auch nur einen Lastpfad. Der Faktor 1.2 ist in meinen Augen keine ßberdimensionierung. Bei diesem Teil schaue ich deshalb nie aufs Gewicht.
Mein Lama-Kopf wiegt gut 1,2 kg bei 17 kg Gesamtgewicht. Und wie ein articulierter Rotorkopf arbeitet, sieht man gut am Schluß dieses Videos bei der Autorotation, wenn die Kufen den Boden berühren.

Big Lama Vario 3-Blatt, articulated Rotor, Autorotation - YouTube

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

also was das gewicht des kopfes angeht bekomm ich immer gleich kopfschmerzen wenn die 3D-cracks es am ende zu schwer finden...

ich denke jetzt das ich für meine fertigungsmöglichkeiten die optimalste konstruktion gefunden habe. ich muss es aber auch nochmal deutlich sagen, das das ziel ein GEDßMPFTER kopf ist, da es meist nur überwiegend ungedämpfte am markt gibt kann man schlecht wo abschaun oder sich anregungen holen.

wenn ich den kopf leicht bauen müste damit so ein 3D-crack zufrieden ist, würde aber die festigkeit absinken durch die eigenschaften vom alu, dadurch wäre er auch nicht mehr 3D geeignet. wenn ich ihn jetzt aus edelstahl mache, aber dafür etwas filigraner dann hat das am ende auch eine gewisse stabilität und festigkeit.

mein ziel ist es ihn für 4000-5000N zubauen. wenn da nachher 1500N nur durch fliehkraft anliegen ist da genug sicherheit vorhanden.

bei der axial-gelenk konstruktion müste schon die schraube oder die scheibe die übrigens 3-5mm dick ist wegreißen, was aber sicherlich unmöglich wäre durch fliehkraft allein.
--------
ich habe ja am anfang die kugelscheiben poliert, dabei hat sich aber die form der kugel zustark geändert. dachte zwar nicht das es so extrem sein könnte durch polieren, aber die scheiben-paarung war daher etwas "kratzig" im lauf, da die scheiben nicht mehr voll auflagen sondern nur noch auf ein paar punkten.

ich habe jetzt nochmal eine scheibe neu gefräst und das polieren weggelassen, der unterschied ist enorm und man kann kein kratzen mehr feststellen. wenn man bei den alten scheiben stark drückte merkte man wie sie anfingen zuklemmen, das ist jetzt weg.

ich werde vermutlich deshalb auf das polieren verzichten und so gut wie es nur geht die kugelfläche fräsen. polieren könnte da mehr schaden anrichten als die kleinen frässpuren...

dann habe ich mal eine gegenscheibe aus PTFE probiert. die gleitwirkung ist echt top, aber mit nur max. 20N/mm² flächenpressung definitiv nicht geeignet für 4000N, es sei den man würde das gelenk vergrößern. ich werde daher nochmal messing probieren. das bronze hat keine notlauf eigenschaften und müste fester sein als die edelstahl scheibe, also würde sicherlich die edelstahlscheibe kaputt gehn.

das messing wäre weicher als bronze und könnte sich sicherlich besser einlaufen.

aber so wie bisher das gelenk mit den neuen scheiben lief bin ich zufrieden und würde den kopf fertig bauen.

wenn das gelenk später voll tragen tut sind es ca. 122mm² fläche. bei 1500N würde die flächenpressung 12,xxN/mm² sein und bei 4000N 32,7N/mm². teflon ist hier ungeeignet da es blos bis 20N/mm² geht.

wenn ich jetzt edelstahl mit messing paare erwarte ich keine dauerfestigkeit, aber das messing sollte eine gewissen notlaufeigenschaft besitzen, besser als bronze...

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Hallo Muki !

Diesmal sehr detaillierte und mE nach zielführende ßberlegungen.

Kannst Du die Gelenke nicht mit einer Hilfsvorrichtung auf deiner Maschine paarig einlaufen/polieren?
Du kannst z.B das kugelige Teil (Stahl) in die Hauptspindel spannen und das Bronze oder Messingteil mit einem Elastomer auf dem Maschinentisch aufkleben.
Wenn Du nun Schleif- oder Polieremulsion zugibst und die Hauptspindel langsam drehen lässt und auf den XY Achsen eine "Spiralogramm"-Bewegung programmierst, dann bekommst Du das Gelenk paarig und poliert so, dass es gleichzeitig überall trägt.

Alternativ zum Polieren kannst du auch mit einem geeigneten Hartmetall rollieren, das verdichtet dir die Oberfläche noch zusätzlich.

Wenn Du deinen Kopf an "3D Cracks" ausrichten willst, wirst Du nach meiner Erfahrung an hochfestem Stahl nicht vorbeikommen, auch nicht an einer "nahe Rigid" - Auslegung.
Aber so wie ich es verstehe, ist dein Ziel doch ein (eventuell Kunstflugtauglicher) Scalekopf mit hoher Dämpfung.

Für einen kunstflugtauglichen Scalekopf sehe ich zwar die 5000N in der Spitzenauslegung als gerechtfertigt (ich habe bei mir das Zentralteil auf 50.000N ausgelegt und die Blattwellenschrauben auf 15.000N, die Blatthalter sind für 30.000N Dyn ausgelegt.
Die Blattlagerungsbolzen (Bundschrauben) habe ich nicht überrechnet, weil diese im Dauerbetrieb im 2 Blattkopf bewährt waren und sich der Lastfall nicht ändert)
Diese Auslegung ist hier für Dich aber nicht als Ansatzpunkt zu sehen, ich sagte ja schon, dass ich andere Anforderungen habe und auch nach dem e-Modul und der Verformung ausgelegt habe.

Zu den einzelnen Eigenschaften der Gleitpaarungen habe ich dir so ich meine etwas weiter oben ein FH-Skript verlinkt, in dem die grundlegenden Kombis mit ihren Pro's und Contra's drin waren.
Schön kannst Du es auch in den Anwendungsfällen der SKF Broschüre sehen.

Schau mal in dem Abschnitt "wartungspflichtige" Gelenklagerungen nach, da steht etwas zu den Relativgeschwindigkeiten, dem Verschleiss, den Notlaufeigenschaften etc.


Hier ist auch nochmal eine kurze "ßbersicht" auch mit Beständigkeiten ab S3

http://www.gleitlager.ch/upload/GGT_Gleitlager%20aus%20Bronze_V2.pdf