3-Blattkopf selber fräsen

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

ansonten wäre bei meinem rotor jetzt im "schlimmsten fall" eine schwelbelastung, sodass die 90N/mm² gelten. bei 4x23mm² Gewinde fläche macht das 8280N, 1500N kommen durch den rotor, sollte also genug luft sein für sicherheit. das schlagmoment wird vom rotorblatt kompensiert und der rest vom dämpfer...

Du darfst die Schraubentragkräfte nicht einfach addieren, sondern musst das Maximum in jeder Verbindung prüfen.
Die Zugkraft der Drehzahl wird sicherlich an der Fläche angreifen, an der Stelle bist du mit deiner Annahme auf der sicheren Seite, solange die Drehfrequenz nicht beschleunigt oder bremst.
Mit 700er Scale Blättern hast Du da 1500N ca. gesamt bei 1500Umin.
Auf die 4 Schrauben (in dem Fall meine ich, der Lastfall ist zulässig teilbar) sind das 375N/Schraubverbindung.

Bei der Gewichtskraft, die den Hubi hebt musst Du die Systembeschleunigung kennen.
Im Schweben einfach (ohne Böen) da ist sie genau 1G (sonst würde er nicht schweben).
Wenn Du noch Bremsmomente von 5G für hartes abfangen (weiss ich aber nicht, ob die Annahme richtig ist) annimmst, und mal die Kräfte nach der Biegsamkeit dentlang des Systemes aufträgst, dann kannst Du die zusätzlichen Biegemomente in Zug-Druckmomente an der Schraubverbindungsstelle umrechnen und abschätzen.

Wenn du es nicht rechnen willst, mal es in Inventor, ordne CFK und Alu zu und lass es dir anzeigen.

ich bin am überlegen wie ich die tragkraft des alu-gewinde erhöhen kann. helicoil wäre sicher gut, sofern ich durch den größeren durchmesser auch 2xd einsätzte reinbekomme, dadurch vergrößert sich die fläche ja nochmals. ich weiß blos nicht wie sich das mit schraubensicherung verträgt. ein einkleben mit hochfest wäre jedensfall absolut nötig, da sonst nur die ersten 2-4 gänge die ganze last tragen, durch das verkleben verteilt sich das sicherlich bis zum letzen gang.

helicoil ist eine Möglichkeit, aber ich erachte hier Loctite Rot+ Activator als völlig ausreichend.
Insbesondere wenn Du die Gesamtfläche verklebst.
Das Teil ist geschätzt 25x25 an der Kontaktstelle.
Hälfte weniger für Zentralloch und Schraubenlöcher macht noch 300mm2
Der Kleber hat 50N/mm2 so ich mich erinnere, auch dynamisch.
also wenn wir nur 5N (wegen nicht perfekter Klebung) annehmen, nimmt die Klebung 1500N dynamisch auf.
Das ist doch was.
Und dauerfest. Deswegen lieben Heliflieger Loctite. Konstrukteure auch.
Menschen, die es zerlegen müssen nur, wenn sie es aufheizen...
Loctite Wellenkleber härtet bei Alu aber nur mit Aktivator!!!
Statt Helicoil kannst Du auch einfach eine grössere Schraube und Gewindetiefe nehmen, hat den selben Effekt.
Aber warum machst Du nicht einfach das Zentralstück aus Stahl?

Dann kannst Du es mit höherer Belastbarkeit wesentlich filigraner gestalten.

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

was hält du von V4A? (1.4571)

[Thomas L.]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Hallo Muki19,
1.4305 tut´s auch und lässt sich super bearbeiten.

Grüßle Thomas

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Also bei den Stahlsorten, wenn Du extra was bestellst, kannst Du doch jetzt genau etwas heraussuchen, was gut zerspanbar und gute Festigkeit bietet.

Es muss kein Edelstahl sein, der hochlegierte Werkzeugstahl den ich genommen habe, ist hinreichend korrosionsfest.

Ich kann die wenig raten, da ich weder deine Maschinen noch Zerspanungswerkzeuge kenne.
Gut zerspanbare Stähle findest Du bei den Zulieferern für den Werkzeugbau. da gibt es auch hochfeste Sorten, die gleichzeitig noch zäh sind aber trotzdem zerspanbar.

Wie kommst Du auf den Edelstahl? Was versprichst Du dir davon?

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

das wurde mir angeboten...

werkzeuge ist alles Hartmetall oder wendeplatte...

wäre die hohe zähigkeit dieses edelstahls nicht von vorteil?
es ist ja zum teil noch titan enthalten.

aber sonst wäre der gedanke das es vielleicht besser schwingungen aufnehmen kann, aber da habe ich keine werte zu gefunden.
sonst nur die dehngrenze ab 100°C mit 200N/mm²...

und man kann es am ende noch schön polieren

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

der gedanke wäre den kopf dann aus einem stück zumachen.

da ich ja die querstifte sichern muss damit sie nicht flötten gehn würde es sich anbieten die blattlager in längsachse durchzubohren (vom M5 aus bis querbohrung, wenn ich von hinten bohre, verkleinere ich die fläche wo der druck sich später verteilen muss), aber da habe ich noch bedenken, weil es ja sonst keine hohl-gebohrten blattlagerwellen gibt. so könnte ich dann per madenschraube gegen den stift drücken und ich könnte sehr filigran den kopf gestallten.

vario hat auch hohl-gebohrte wellen imangebot, aber irgendwie nur für ein e-heli.
andrerseits frage ich mich, wieso es helis mit 10mm blattlagerwelle gibt. überall will man gewicht sparen, wenn man das also durchbohrt wäre es auch was. sind die wellen dadurch so dick und ungebohrt wegen den lagern die man verwenden möchte und herstellungskosten?

meine welle wäre 8mm außen und ich müste fast bis zum schluß mit 4mm aufbohren und dann M4.
andrerseits ist der schwächste punkt schon bei der welle das M5, der querschnitt dahinter von der vollenwelle ist also auch wieder unsinnig.


gäbe es einwände die blattlagerwelle innen aufzubohren? es ist ja blos ein scale-heli, keine 3D-waffe

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Hallo Muki

Ich habe - damit Du dir die Belastungsfälle besser visualisieren kannst, mal dein System kurz aufgerissen und überrechnet.

Folgende Vereinfachungen

Rotorblatt 65x5 massiv Alu, Schrauben und Zentralteil aus identischem Material, Zentrale Fläche fixiert (da wo Rotorwelle ist) und nur eine/zwei Kräfte eingeleitet.
Erste Kraft die Hubkraft unter der Annahme, dass sie auf den äussersten 100mm angreift, Zweite Kraft die Zentrifugalkraft.

Belastung nur 1G Gewicht 5kG
belastung.pdf

Belastung 1G Gewicht und 1500 Umin bei 250g Blattgewicht
Belastung2.pdf

Sicherheit bei 10G
sicherheit.pdf
an den roten Stellen reisst es schon bei statischer Last.

Sciherheit bei 5G und 1500Umin
Sicherheit5g.pdf

Sicherheit bei 5G und 2000Umin
Sicherheit5g-2000.pdf

Erstaunlicherweise geht ein ßberdrehen des Kopfes beim Abfangen weniger ein bei 25% als eine Verdopplung des g-Momentes durch "schärferes" Abfangen.

MPa = N
Du kannst anhand der Mises-Spannung nun direkt nachsehen, bei welchen Belastungen dein Material wo reisst.

Die roten Bereiche entlang des Rotorblattes kannst du bei GFK/CFK in erster Näherung vernachlässigen, da dort Fasern in Zugrichtung liegen.
Ich hätte die Last aber eher in der Schraube als im Blatt vermutet.

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

der gedanke wäre den kopf dann aus einem stück zumachen.

soweit bin ich dann in meinen damaligen ßberlegungen auch gewesen.

da ich ja die querstifte sichern muss damit sie nicht flötten gehn würde es sich anbieten die blattlager in längsachse durchzubohren (vom M5 aus bis querbohrung, wenn ich von hinten bohre, verkleinere ich die fläche wo der druck sich später verteilen muss), aber da habe ich noch bedenken, weil es ja sonst keine hohl-gebohrten blattlagerwellen gibt. so könnte ich dann per madenschraube gegen den stift drücken und ich könnte sehr filigran den kopf gestallten.

Du möchtest immer noch recht elastisch vertikale Schlagmomente aufnehmen, horizontale Schlagmomente aber recht hart übertragen?
Wenn dein Blatt unter Pitchwinkel steht, ist dein Schwenkgelenk im Blatthalter um Alpha (Blattwinkel) angestellt, die Schlagbewegung aus der Lead-Lag Bewegung (nicht das Vertikale Moment) trifft nun auf einen Widerstand und leitet horizontale Restmomente ein, die deine Konstruktion nicht aufnehmen kann und die an die Zelle weitergeleitet werden, weil die Konstruktion Z-elastisch aber xy torsionssteif ist.
Wenn Du Kugellager einsetzt wird sicherlich eine Elastizität aufgrund der geringen Flächenpressung da sein, bei Nadellagern oder Gleitlagern ist die Steifigkeit da sehr hoch.

Für die Sicherung eines Querstiftes gibt es viele Methoden die Du problemlos an der Stelle machen kannst.
Sicherungssplint, Sprengring, Sicherungsring mit Madenschraube, u.v.m.
Es ist die selbe Konstruktion wie am Kolbenbolzen, wenn Du sehr platzsparend arbeiten willst ist Sprengring möglich.

vario hat auch hohl-gebohrte wellen imangebot, aber irgendwie nur für ein e-heli.
andrerseits frage ich mich, wieso es helis mit 10mm blattlagerwelle gibt. überall will man gewicht sparen, wenn man das also durchbohrt wäre es auch was. sind die wellen dadurch so dick und ungebohrt wegen den lagern die man verwenden möchte und herstellungskosten?

Hohlwellen haben Vor- und Nachteile.

Zuglasten werden im GESAMTEN Material übertragen, Biegemomente über die Oberfläche.
Durch das Verhältnis von Massivbereich zu Hohlbereich und Durchmesser aussen zu innen kann man die Lastfälle so einleiten, dass man mit möglichst wenig Material auskommt.

Deswegen ist die Schlüterkonstruktion von vor einigen Posts witzigerweise standfester gegen Biegelasten als deine, obwohl deine Schrauben aussen liegen.
Das kommt einfach daher, dass im Zentrum einer Konstruktion nur Zuglasten, aber keine Biegelasten übertragen werden.

meine welle wäre 8mm außen und ich müste fast bis zum schluß mit 4mm aufbohren und dann M4.
andrerseits ist der schwächste punkt schon bei der welle das M5, der querschnitt dahinter von der vollenwelle ist also auch wieder unsinnig.

Der schwächste Punkt der Welle in Bezug auf Zuglasten ist entweder der Querschnitt um das Gewinde herum (Restmaterialquerschnitt) oder der Kernquerschnitt der Schraube.
Es macht keinerlei Sinn, hinter einer Verschraubung Vollmaterial zu haben m.E. nach.

Also kannst Du den Kernlochmesser des Gewindes hohlbohren.

Bevor Du das machst, würde ich aber die Gewichtsersparnis erst mal abschätzen. Es ist leider meist weniger als man hofft, da bei einer Welle das Gewicht hauptsächlich aussen sitzt (hat was mit dem Quadrat in der Flächenformel zu tuen).

Also ist eine Auslegung des richtigen Wellendurchmessers für die Biegekräfte erst mal der Ansatz zum Gewichtssparen und natürlich die Begrenzung, dass der das Schraubgewinde umfassende Restquerschnitt dem Kerndurchmesser der Schraube entspricht.

gäbe es einwände die blattlagerwelle innen aufzubohren? es ist ja blos ein scale-heli, keine 3D-waffe

Finanzielle.
Technische eher nicht.

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Werkzeuge sind alles Hartmetall oder Wendeplatte...

1.2312
ap = 0,25-0,3 ae=66% n=4000 v=1200 geht ganz zügig
oder ap = 6, ae=0,1 , selbe n,v auch
ap höher geht je nach Leistung deiner Hauptspindel, aber die Blättchenhöhe gibt hier bei mir die Grenze.
Plättchen Sandvik

wäre die hohe zähigkeit dieses edelstahls nicht von vorteil?
es ist ja zum teil noch titan enthalten.
aber sonst wäre der gedanke das es vielleicht besser schwingungen aufnehmen kann, aber da habe ich keine werte zu gefunden.
sonst nur die dehngrenze ab 100°C mit 200N/mm²...

Das kann sein. Man findet zu Dauerermüdung Stahl/Edelstahl nicht so viel wie zu Alu. Vielleicht einfach mal einen der Hersteller anfragen.
Die Faustformel für Stahl für Dauerschwellfestigkeitslasten ist 0,44*f(0,2)+70 nach dem was ich gesehen habe, aber recherchiere da mal lieber selber nochmal.

und man kann es am ende noch schön polieren

Viele Stahlsorten sind polierbar
Wenn Du es korrosionsschützen willst sind auch Oberflächenbeschichtungen wie Nickel und Chrom möglich.

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

ich habe mir mittlerweile ein neues konzept für den 3-blatt ausgedacht.
ich möchte jetzt das zenralstück vom G20 und das des triabolo in einem machen.

der vorteil des triabolo ist, das die blattlagerwelle im zentralstück über eine U-scheibe verschraubt ist, nachteil ist aber das das nicht beweglich ist.

bei meinem g20 ist auf der blattlagerwelle so eine kugel die das schwenken in alle richtungen ermöglicht.



mein gedanke ist jetzt aus dieser U-scheibe eine "kugel-scheibe" zumachen und damit ein kugelenk zubauen was die kräfte und die bewegung ermöglicht.

auf dem bild sind schonmal die scheiben, diese sind aus V4A und werden noch poliert damit die oberfläche keine riefen hat und wunderbar gleitet...

der radius der scheibe ist 12,5mm und ist 16mm im durchmesser, man kann es nur wenig erkennen, ich habe so eine flache wölbung gewählt damit soviel kraft wie möglich auf die fläche wirkt, auch wenn die projezierte fläche nur zählt, aber um keine punkt-belastung zuhaben halt so ein großer radius.

das gegenstück bekommt auch den radius, nur nach innen dann. damit da kein stahl auf stahl läuft, wird die andere seite aus bronze gemacht und auch poliert...

ich bin nur noch am rätzeln wie ich am geschicktesten und am hübschesten diese bronze scheiben im zentralstück "verankere".

ich würde gern von der gegenüberliegenden seite ein loch machen wo man sie von hinten einfach in eine angespiegelte fläche legt, aber durch die bohrung zwischen den blattanschlußen müste es wieder größer werden und damit schwerer. das zentralstück soll auch aus V4A werden, damit es recht dünn sein kann aber denoch leicht.

das kugelgelenk vereint dann quasi das schlag- und schwenkgelenek in einen und durch die große fläche die im zentralstück greift sollten kräfte bis 2000rpm hoffentlich kein problem sein...

am ende ist die blattlagerwelle wieder in den dämpfern gelagert, da nehme ich die vom t-rex 600, da hätte ich 3 härte grade zur wahl...

was haltet ihr von dem konzept, sollte ja die probleme des erstren kopfes beseitigen...

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

die vorteile wären:

-keine schrauben am zentralstück
-alle gelenke vorhanden, "Richtiges" schwenkgelenk
-keine querbohrung durch die blattlagerwelle (schwächung)
-keine buchsen/lager nötig für die schwenk- schlaggelenk bolzen

die kugelscheibe ist übrigens auf der welle zentriert, die welle steckt ca. 1-1,5mm in der scheibe und liegt plan auf, die schraube drückt das dann richtig zusammen. (wie eine normale u-schibe nur mit kugel und zentrierung)

der aufbau sieht dann so wie beim triabolo aus. nur das die bohrung für die welle größer ist und am anderen ende nicht die u-scheibe anliegt sondern das kugelgelenk


hat schonmal jemand so einen kopf gebaut? oder bin ich da auf neuland?

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

Hast Du Dir die Visualisierungen und Kraftverläufe angesehen?

Ich hatte dir weiter vorne diesen Text verlinkt

http://www.aero.polimi.it/~lanz/bacheca/downloads/impact_of_rotor_hub_design.pdf

Hier ist der Einfluss der eingelnen Konstruktionen auf Flugverhalten und Steuerfolgsamkeit auf mehreren Seiten diskutiert und beschrieben.

Was möchtest Du mit deinem Kopf bezwecken?

original scale getreu?

http://aerostories2.free.fr/acrobat/...nce/SE3130.pdf hier ist ein detail der alouette/lama

Google-Ergebnis f?r http://www.b-domke.de/AviationImages/SE3130/Images/SE3130_Alouette_II_76%2B92_7798.jpg

Oder universeller 3 Blatt Kopf / Kunstflug?

Alles unterschiedliche Anforderungen.

[JMalberg]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

[mod]Ich pin das mal oben an weil es mMn viele wertvolle ßberlegungen enthält[/mod]

[Muki19]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

mir persönlich wäre es erstmal sicherer wenn man den kopf als dauerfest bezeichnen kann, also keine verschraubung mehr im aluminium.

vom fliegen her soll er einfach nur fliegen, fürs 1. jedenfalls.

durch die gelenke und dämpfer erhoffe ich mir das man den kopf mit besonderst wenig drehzahl fliegen kann, da ja meist erst mit der drehzahl die stabilität kommt, gerade bei hart gedämpften köpfen.

durch einen dämpfer wechsel auf "hart" sollte er auch für kunstflug taugen.
dafür muss er aber wenigstens bis 2000rpm "fest" sein, auch in der 700er klasse.

aber jetzt geht es erstmal darum ihn so "perfekt" wie möglich zu konstruieren.
wie das kugelgelenk später mal arbeitet, muss sich wohl zeigen. aber bei mein g20 ist die blattlagerwelle auch "schwimmend" gelagert nur mit dieser kugel, also sollte es sicher keine probleme geben wenn jetzt jeder anschluß auf 360° frei schwenken und schlagen kann, die fliehkraft würde das kugelgelenk immer zentrieren, die dämpfer müsten dann die trägheit beim steuern beeinflussen. man könnte auch die doppelbefestigungen von vario verwenden, da ja alle gelenke am kopf wären, bei ihren eigenen kopf verwinded sich ja das material.

ob der kopf später mal scale-look haben wird, wird sich zeigen wie ich die gelenke verbauen kann, man könnte den kopf später mit konturen versehen und wenn man glück hat sieht man keine einzige schraube aus dem kopf schaun, bei dem schlüter kopf ist ja diese querschraube die ja immer etwas das design "schädigt".

ich werde dafür den kopf "von innen nach außen bauen", so kann ich am besten sehn wie groß das zentralstück werden muss um die "mechanik" aufzunehmen.

das zentralstück wäre ja nur noch wie ein "rumpf", den man beliebig gestalten kann...

[Michael62]

AW: 3-Blattkopf selber fräsen

mir persönlich wäre es erstmal sicherer wenn man den kopf als dauerfest bezeichnen kann, also keine verschraubung mehr im aluminium.

Das ist generell richtig. Verschraubung im Aluminium ist eher etwas schwierig.

aber wenn Du dir die Berechnungen ansiehst, dann sollte dein Kopf 1500 Umin, auch auf 2000 überdreht aushalten bei 5G Lastspitze.
Nicht dauerfest, aber zumindestens für einige Flugstunden Versuche.
Wenn Du LOC Rot nimmst und die Fügefläche mit Aktivator verklebst, glaube ich sogar an eine gar nicht so schlechte Haltbarkeit bei einem weichen 700er Blatt (GFK?)

Insoweit spricht doch nichts dagegen, den Kopf erst einmal sorgfältig (mit Nadellagern, Gleitlagern oder geeigneten Kugellagern ) zu assemblieren und zu probieren.

Damit kannst Du dann erst mal Erfahrungen sammeln und uns den Feedback geben.

vom fliegen her soll er einfach nur fliegen, fürs 1. jedenfalls.

Ich habe nie behauptet, dass er das nicht tut. Er kann sogar gut fliegen, da durch das Aluminium ein Material mit kleinerem E-Modul und besserer Dämpfung zentral ist.

durch die gelenke und dämpfer erhoffe ich mir das man den kopf mit besonderst wenig drehzahl fliegen kann, da ja meist erst mit der drehzahl die stabilität kommt, gerade bei hart gedämpften köpfen.

ich habe beim Rechnen heute festgestellt, dass eine Verringerung der Drehzahl stark in den Konuswinkel eingeht.
Extrem auch das Hubschraubergewicht. Eine Verdopplung des Gewichts verdoppelt auch direkt die Belastung.
Aus dem Konuswinkel kommen der überwiegende Teil der hohen Belastungen scheinbar.
So genau bin ich da noch nicht durch.

durch einen dämpfer wechsel auf "hart" sollte er auch für kunstflug taugen.
dafür muss er aber wenigstens bis 2000rpm "fest" sein, auch in der 700er klasse.

Bei einem Kopf für 2000 Umin Kunstflugdrehzahl musst Du bei einem Freilaufsystem mit 35% ßberdrehzahl auslegen.
ich messe bei meinem 800er Kopf im Abfangen bei 1500 Betriebsdrehzahl bis zu 2050 Umin.

aber jetzt geht es erstmal darum ihn so "perfekt" wie möglich zu konstruieren.
wie das kugelgelenk später mal arbeitet, muss sich wohl zeigen. aber bei mein g20 ist die blattlagerwelle auch "schwimmend" gelagert nur mit dieser kugel, also sollte es sicher keine probleme geben wenn jetzt jeder anschluß auf 360° frei schwenken und schlagen kann, die fliehkraft würde das kugelgelenk immer zentrieren, die dämpfer müsten dann die trägheit beim steuern beeinflussen. man könnte auch die doppelbefestigungen von vario verwenden, da ja alle gelenke am kopf wären, bei ihren eigenen kopf verwinded sich ja das material.

Um etwas "perfekt" zu konstruieren, braucht man erst einmal Auslegungsparameter um die Lastfelder abzuschätzen.
Und eine Ziel wo man hinwill.

Deswegen habe ich dich nochmal auf den verlinkten Text aufmerksam gemacht, in dem die Vor- und Nachteile der einzelnen Konstruktionen und ihr historischer Ablauf wie es zu ihnen kam dargestellt ist.

Wenn Du einen Präzisionskopf vom Flugverhalten haben willst, dann wirst Du um eine Rigid-Konstruktion nicht herumkommen, da jede Dämpfung eine Phasendrehung einfügt, mit der das FBL zu kämpfen hat (oder Du falls du ohne FBL fliegst).

Es ist so wie Ferrari und Mercedes in der Auslegung.

Hart ist halt präzise, hat aber hohe Anregungs- und Bruchfrequenzen.

Die "schwimmende" Lagerung, die du mit der Kugel planst, ist topologisch ok, materialtechnisch und Auslegungsmässig aber schwierig.
Du hast an der Stelle nun die Gesamtzuglast als Flächenpressung, möchtest aber ein Gleitlager daraus machen.
Das kann funktioniern, denke aber daran, dass Du da ein Verschleissteil einbaust, da diese Stelle 25-50 mal pro Sekunde sich bewegt,
Das ist für den Verschleiss von Gleitlagerungen eine schon hohe Frequenz.

Es gibt auch fertige Gelenklagerungen, allerdings so ich weiss nicht für deine Belastungsrichtung

http://www.ina.de/content.ina.de/de/branches/industry/agricultural_equipment/products_agricultural_equipment/spherical_pb/spherical_plain_bearings.jsp

Die Berechnungen von INA gelten aber auch für deine Belastungsrichtung, da könntest Du für die Auslegung nachsehen.

ob der kopf später mal scale-look haben wird, wird sich zeigen wie ich die gelenke verbauen kann, man könnte den kopf später mit konturen versehen und wenn man glück hat sieht man keine einzige schraube aus dem kopf schaun, bei dem schlüter kopf ist ja diese querschraube die ja immer etwas das design "schädigt".

Das wird so nicht funktionieren.
Wenn Du einen Kopf für Scale konstruieren willst, dann musst Du die Vorbildgeometrie annähern, bei weitmöglichster Aufrechterhaltung von Steuerqualität und Steuerruhe im Modell.
Das wird nicht möglich sein, wenn der Kopf gleichzeitig 2000 Umin Kunstflug aushalten soll und ein 10kG Modell mit 1200 Umin.
Da wird das Parameterfeld zu weit um eine zielführende Lösung hinzubekommen.
Die Ziele liegen zu weit auseinander.

ich werde dafür den kopf "von innen nach außen bauen", so kann ich am besten sehn wie groß das zentralstück werden muss um die "mechanik" aufzunehmen.

das zentralstück wäre ja nur noch wie ein "rumpf", den man beliebig gestalten kann...

Du könntest ja mal zunächst anhand deiner Wunschparameter eine Vorauslegung machen, in der du Stützabstände, Kräfte und geometrische Grenzen einskizzierst, ohne dass Du dich schon mit den Realisierungsdetails beschäftigst.

Du musst ja auch berücksichtigen, dass der Kopf nach Möglichkeit kein Delta hat, oder das - wenn Du das willst, das Delta und die Dämpfung so zusammenarbeiten, dass sie in der Kopfregelung dämpfend wirken.

Ausserdem muss die Anlenkungsgeometrie und die Abstände der Taumelscheibe mit einskizziert werden, damit Du die kollektiven und zyklischen Ausschläge, die das FBL benötigt, realisieren kannst, ohne zuviel Differenzierung und mit ausreichendem TS-Weg, damit die Ungenauigkeiten nicht zu sehr durchkommen.

Auch sollte ein gewisses Verhältnis zwischen kollektivem und zyklischem Ansteuerungsweg angenähert werden, da ansonsten dein FBL durcheinander kommt, wenn dein Hubi nicht mechanisch mischt.